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  5月11日,吉林石化建修公司垫片加工中心一间不大的屋子里挤满了人。

  加工中心技术负责人林胜彬一边翻着账本反复计算数据,一边对着电脑仔细核对相关参数。现场异常寂静,伴随着敲击键盘的声音,众人的心全都悬了起来,紧张地盯着电脑屏幕。

  “4月份累计加工垫片近2万片,材料成本节约30%,加工效率提升近50%,创历史同期最高水平。我们……成功了!”林胜彬有些哽咽地说。

  现场瞬间爆发出雷鸣般的掌声。看着众人欢喜的模样,压在林胜彬心里许久的大石头终于落了地,他的嘴角不禁勾起一抹微笑。

  垫片是防止设备介质流体泄漏、保障装置稳定运行的重要密封件。今年8月,吉林石化将迎来大检修,届时计划更换近11万片不同型号的垫片。面对在4个多月时间内生产大量垫片的重任,建修公司垫片加工中心的员工倍感压力。如何在保证加工质量的基础上提升垫片产能,成为保障检修高质量起步的“必答题”。

  随着大检修的日子越来越近,林胜彬深知:留给大家的时间不多了!思虑再三后,他把大家叫到一起,把困难摆到桌面上,集思广益解决问题。

  “员工是提升垫片加工效率的基础保障。应该在如何激发员工工作积极性上想办法!”制垫班班长王罗臣率先发言。“原有的车床和加工模具有局限性。无论是提升垫片加工效率,还是降低材料损耗,都必须开展技改攻关!”施工工程师许志也说出自己的看法。

  方向有了,说干就干。加工中心全面改造升级激光切割机切割头、激光器及冷却系统,使白钢板材切割效率提升了3倍。由此,技改革新打响了“第一枪”!

  接下来的时间里,林胜彬带领团队致力于研发垫片环体加工专用工具。

  大直径垫片制造过程中,涉及钢材卷弯工艺,每加工一个垫片金属环,要额外损耗30%的钢带。工程师许志牵头,发明了大型连续螺旋塑形器,通过连续不间断卷弯钢材,避免余料浪费,将钢带损耗降至4%左右。

  副班长孙海军根据多年工作经验,带领班组员工设计出金属外环专用制作模具,直接对金属外环进行塑形加工,最大程度消除加工偏差,提升垫片尺寸精准度,确保中大型垫片出厂合格率达100%。

  受形状限制,传统的车床卡盘难以对垫片内外金属环进行准确固定,导致加工精度受限,加工过程还易发生环体变形、崩飞等情况。机械加工班班长夏江带领员工自主研发内外环专用卡具,实现了垫片直径为250毫米及以下的金属环批量高效加工,既消除了隐患,又提高了效率,还使环体加工精度提升了近17%。

  工具的事解决了,林胜彬又将目光聚焦在人身上。他带领工程师及班长等技术骨干,研究制定详细工时奖励方案,全面推行按件计奖制度,保障多劳多得、不劳不得,成功激发出员工自主工作的积极性,使团队工作效率提升了30%。

  在全区大检修临近和垫片需求量增长的双重压力下,加工中心将加速推进配件加工数智化进程,持续优化加工工艺,全面推行技改攻关,稳步提升垫片质量,丰富垫片加工种类,打造高品质、高精度垫片。(通讯员 宋洋)

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