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奋斗者正青春
大项目书写大担当

工程建设公司广东石化项目建设纪事

图为广东石化炼化一体化项目全景。 李浩 摄

  炼塔高耸,管线蜿蜒,座座装置相连,一眼望不到边——这个临海而居的炼化项目,在阳光下熠熠生辉,宛如一位英姿勃发的少年,透出无限的希望。7月18日10时06分,广东石化炼化一体化项目(简称“广东石化项目”)最后一台千吨级设备、净重为1656吨的四联换热器,历时1小时49分,稳稳落在设备基础之上,标志着广东石化项目建设进入全面收尾阶段。

  工程建设公司承担着广东石化项目77个主项单元的总承包任务,包括2套千万吨常减压龙头装置,以及420万吨/年蜡油加氢装置、360万吨/年催化裂化装置等核心装置,截至目前,已中交70项。

  工厂化预制、模橇化安装、机械化作业,是工程建设公司参与广东石化项目建设的鲜明底色。面对工期紧、任务重、无先例等一系列挑战,以裴先峰、张则鹏、邓实、周勇、宋明全等为代表的一大批优秀青年,在推动项目建设模式大变革中展现出可敬的勇气和担当。

  工艺管道工厂化预制深度超40%

  广东石化项目建设规模为2000万吨/年炼油+260万吨/年芳烃+120万吨/年乙烯,是中国石油首次一次性投资建设的炼化一体化工程,建成后将成为国内最大的重质劣质原油加工基地,对保障国家能源安全、服务粤港澳大湾区经济发展具有重大意义。

  “我们负责的炼油区有11万标张设计图纸,每张标准图纸的大小为891毫米×594毫米,摞起来有10多米高,连起来有90多公里长。”工程建设公司广东石化项目部区域三部副经理张则鹏介绍道。

  工艺管道如同人体的血管,将整个厂区连为一体。张则鹏负责的四联合区域,工艺管道最大操作压力为21.78兆帕,相当于1平方厘米需要承受超过210公斤重的物体。四联合高压管道最大壁厚为78毫米,总长度为18公里,为广东石化项目主体装置之最,对工程施工提出了极高要求。

  没有先例可循。张则鹏和同事组织广东省特种设备检测研究院、项目工程质量监督站等各方专家,从材质、管径、壁厚等不同角度反复论证,历时1个多月,成功探索出工艺管道焊接和无损检测的最优解,有效缩短了工期。

  在广东石化项目建设中,工程建设公司第一建设公司、第七建设公司共投入35台管道埋弧自动焊机,焊接效率是人工的6倍至15倍。炼油区工艺管道焊接量约为730万吋径,工厂化预制深度达40%以上,大大减少了现场作业量。

  作为世界技能大赛中国代表团首枚奖牌获得者,第一建设公司焊接研究培训中心指导老师裴先峰,被派往广东石化项目开展管道自动焊技术服务及推广。参与项目7个月以来,他在保障20余台自动焊机日常平稳运行的同时,解决了偏心不同圆、不同心大小头等异型焊口不能使用自动焊机等问题,深度推进了管道自动焊的应用。

  记者问裴先峰,工作中有什么自豪的事吗?这位曾受到习近平总书记亲切接见,荣获全国五一劳动奖章、全国劳动模范、中国青年五四奖章等荣誉的年轻人淡淡地说:“在工作中没有自豪的事,只有分内的事。”

  模橇化施工跑出项目建设“加速度”

  420万吨/年蜡油加氢装置,为单系列并联国内规模最大的装置,其中反应进料加热炉和分馏塔进料加热炉的安装,开创了中国石油方炉整体橇装化安装先河。

  两台加热炉均超7层楼高,重量分别为470吨和660吨。为减少现场施工量、保证工程质量,第七建设公司揭阳分公司蜡油加氢项目部创造性地提出施工方案:两台加热炉异地完成工厂化预制、组装,由驳船和运输车直接运至现场,再通过车载液压沉降一次安装到位。

  该项目部副经理邓实与同事多次组织召开技术研讨会,从设计、制造、运输、装配等各环节分析研究方案,为成功完成加热炉橇装化安装奠定了基础。经测算,采用这种施工方案,两台加热炉整体生产过程提升工效1倍以上,工期比分片到货、现场组装至少提前3个月。

  360万吨/年催化裂化装置是炼油系统的核心装置,其中的再生器、沉降器(简称“两器”),开创了国内采用模块化施工方法的先例。

  再生器重达1305吨,沉降器重达890吨,均属超大非标设备。按照常规施工方案,需要8个月才能完成“两器”吊装。第一建设公司广东石化项目部三联合项目经理芦建伟、副经理周勇等人,利用晚上时间组织集中研讨,历经10余次方案修改,最终敲定了“两器”模块化施工方案,仅用4个月就圆满完成了现场安装工作。

  “设备壳体制造在天津,内件制造在辽宁营口和河南洛阳。三地同时施工,协调好各模块到货的先后顺序,在模块可拆分运输的条件下,尽可能地减少现场安装工作量。”周勇说。

  工程建设公司广东石化项目部计划控制部经理程晓辉介绍说:“炼油区的30台加热炉,模块化率约为70%左右;各类压缩机共计39台(套),均为模块化到货安装。这么高的模块化比例还从来没有过。”

  首次实现全厂大型设备吊装一体化

  由第一建设公司承担的广东石化项目全厂大件吊装工程,包含29套主要装置176台设备,总重量为7.7万吨,其中千吨级以上设备达28台。第一建设公司广东石化大件吊装项目部常务副经理宋明全说:“这个任务量,相当于我们过去6年参与五六个大项目累计完成的任务量。”

  这项工程不仅仅考验着吊装能力。这个团队还要同时面对9个PMT管理团队和12家主要承包商,管理水平和组织协调能力都面临着前所未有的挑战。

  实践证明,这是一支英勇善战的队伍。

  2021年4月17日,在世界最大的260万吨/年芳烃联合装置现场,高为116米、直径为13.8米,重达4606吨的抽余液塔,由自有5000吨门式起重机主吊、4000吨履带式起重机抬尾,历时3小时30分成功吊装就位,创造了亚洲最重塔器吊装纪录。

  为了这次吊装,宋明全所在团队成功攻克5000吨级超大吨位吊耳及吊具系统的设计、制造、应用等关键技术,并在塔顶布置了塔节垂直度监控系统,每0.5秒刷新一次,对起重机和抽余液塔状态进行动态监测……

  随着最后一台千吨级设备——四联换热器成功吊装,宋明全长久绷着的神经稍稍松了下来。在他看来,大型设备吊装一体化运行模式具有专业化程度高、安全风险低、总体协调便捷、经济效益明显等显著优点,前景广阔,值得推广。

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