中国石油网消息(记者孙元江 通讯员孙长金)“我们设计改造的进料口筒节使用效果非常好,装置生产负荷提升了28%,每天可增效100余万元。”4月25日,独山子石化设备检修公司加工车间高级工程师陈春锋,接到乙烯厂橡胶联合车间的电话后高兴地说。

  聚苯乙烯装置是独山子石化公司一套重要生产装置。此前,由于输送产品的振动筛进料筒下料不顺畅,产能和效益受到影响。与设备厂家联系后,被告知属于设计缺陷,必须重新设计,不仅需要10天,还要多次停机测绘和试安装。

  时间就是效益,工艺人员找到设备检修公司加工车间,以寻求更快、更优的解决方案。接到任务后,设备检修公司加工车间迅速成立攻关小组展开技术攻关。经过现场查看,攻关小组负责人、技术高级工程师陈春锋发现,必须重新设计制作进料口筒节,扩大下料口径。

  “进料口筒节改造难度并不大,但必须停机测绘和试安装,这样损失太大。要想办法在不影响生产的情况下,完成测绘和试安装工作。”设备检修公司副总工程师、生产技术部主任冯仲说。在这种思维下,陈春锋想到加工车间的青工创新创效项目——UG3D建模,他主动联系车间青工创新创效项目负责人、高级技师沈旭升,利用3D建模技术将进料口筒节改为“上圆下方”的结构,增大进料空间,并模拟现场进行安装,成功地在不停机的情况下完成测绘、设计、试安装等一系列工作。

  新设计的进料口筒节从现场勘察到成品安装,用时不到两天,且仅在安装时停机半个小时。经过一段时间的监护运行,进料口筒节使用顺畅,装置生产负荷由70%提升至98%,预计年产量可增加4万吨。

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