中国石油网消息（记者 艾艳 通讯员 冯龙 郗庆武）9月20日，记者从宁夏石化了解到，该公司在260万吨/年重油催化装置烟气轮机窗口检修中，通过优化主风机组主备机检修切换环节，首次将备机空载试机时间压缩83%，节约电费约20万元。

　　烟气轮机是炼油催化装置核心能量回收设备。自2024年炼油装置“四年一修”大检修后，该机组已运行超1.5万小时。长期高负荷连续运转造成内部部件老化衰减，能量回收率逐步降低。为根除设备缺陷，公司决定对烟气轮机进行检修。

　　检修不能影响装置正常运行，检修前必须安全启动烟气轮机备机，运行至正常状态后代替主机运行。在以往的检修作业中，为确保备用设备的运行可靠，备机将提前24小时启动运行，进行空载试机。按工业用电综合电价测算，备机空载运行单日产生电费约20万元。

　　能不能把提前24小时空载试机这道工序拿掉，省下这20万元？宁夏石化机动工程部与炼油一部对此展开联合攻关。

　　攻关小组系统梳理作业逻辑，从管理端精准挖潜，决定通过优化作业流程与管控模式，以前置专业排查，替代传统空载试机验证环节。

　　流程改了，人员操作不能掉队。为确保万无一失，炼油一部强化作业前协同推演。切换前，参检部门多次组织各岗位开展桌面推演，明确操作步骤与异常处置要点，并开展全员培训，保障流程优化后切换作业平稳可控。

　　经流程优化与管理升级，备机空载待命时间由24小时压缩至4小时以内，全程工况平稳。单次主备机切换减少用电约40万千瓦时，折算电费约20万元。