中国石油网消息 天山南麓，戈壁边缘。初夏的风卷起细沙，却吹不散独山子石化塔里木120万吨/年二期乙烯项目建设现场空气中渐渐升腾的喜悦与炙热。

　　5月15日，记者进入独山子石化塔里木120万吨/年二期乙烯项目现场。抬眼望去，一座气势恢宏的现代化石化装置集群拔地而起，高塔林立，管道纵横。行走于其间，机器轰鸣声震耳欲聋，蒸汽吹扫的呼啸声、点火烘炉的烈焰、建设者忙碌的身影……处处是一派热火朝天却又有条不紊的冲刺景象。

　　“当前乙烯装置正冲刺中交，聚丙烯装置正向着一次投产成功稳步前行。”联合总承包方中国寰球工程有限公司北京分公司塔里木二期项目群经理兼聚丙烯装置经理赵程指着高耸的塔器向记者介绍道。现场的建设者们正坚守岗位，用创新创造与实干担当，为这个备受关注的国家能源重点项目聚力攻坚。

　　置身这座“钢铁森林”，最深刻的感受是：这不仅仅是一座炼化项目的落成，更是一次以自主技术支撑绿色化工发展的生动实践。

　　作为项目的核心龙头装置，120万吨/年乙烯装置跳动着“中国心”——它采用中国石油自主知识产权大型乙烯成套工艺技术，创下多项纪录。

　　“这是三机组，全都是电驱动的。”寰球北京公司塔里木二期乙烯项目乙烯装置经理王飞自豪地说，项目首次实现自有技术三机全电驱方案的工程应用，且采用绿电，项目年碳排放量可减少21万吨，项目电气化率提升至29.1%。同时，裂解炉烟气中的二氧化碳首次被“捕捉”，部分作为尿素原料，部分用于驱油封存，整体实现了二氧化碳近零排放。此外，首次应用急冷水热泵工艺技术回收低温热，降低能耗10千克标油/吨乙烯；率先实施废气综合治理方案，建设无异味工厂；首次使用国产高压变频器；首次实现一级急冷器内管材料国产化……一个个“首次”，凝结着中国智造的底气。

　　视线转向下游，45万吨/年聚丙烯装置同样闪耀着自主创新的光芒。这里首次实现中国石油自主聚丙烯技术工业化应用，并搭载了自主研制的国产首台（套）45万吨/年聚丙烯混炼挤压造粒机组，实现了全流程技术自主可控，综合性能达到国际先进水平。

　　如果说技术突破是这座基地的“硬核实力”，那么管理创新则是打造标杆工程的“软性密码”。在施工现场，寰球北京公司将管理创新贯穿到每一项关键路径。

　　记者在现场了解到，项目团队创新研究预制方桩免破桩机械连接成套技术并形成标准设计，足足节省了两个月工期；他们以设计引领、EPC融合推动超限塔器整体吊装，深挖大塔现场制造优势，创造了13天5吊、37天9吊的大塔吊装行业纪录。

　　“我们在项目执行过程中高标准地开展全面无土化管控，打造绿色工地，践行绿色建造。”王飞指着整洁的硬化地面说。不仅如此，以“工作包”管理模式开展大型模块建造，对炉前管廊模块进行异地制造、完整集合、极限运输、精准安装，实现了裂解炉南北两侧同步施工，在乙烯项目建造过程中开创先河；探索实践“管道预制包EPC全过程管控”模式，焊工人力投入大幅削减30%，累计实现管道预制71万英寸，其中自动焊45万英寸，一举创下国内炼化行业单装置管道预制双纪录。

　　从茫茫戈壁到绿色化工基地，从一幅幅蓝图到宏伟装置，记者深切地感受到，正是项目建设者用无数个日夜的坚守，铸就了这座“大国重器”。系列首创自主技术在这里落地生根，创新管理模式效能全面释放，这座崛起的“绿色化工航母”，正蓄势扬帆、破浪启航。（记者 胡冰 王利 通讯员 夏鸿飞）

在乙烯装置塔器人孔封闭作业中，建设者严格遵循工业安全操作规范，确保施工质量和人员安全。

工程师检查乙烯装置裂解炉对流段炉管进出口密封情况。

项目部组建党员突击队，推进技术攻坚。

工程师对动力设备运行情况进行检查。

项目部搭建三级安全管控体系，落实风险分级管控，对隐患进行闭环治理。

建设者精细焊接，以毫米级施工精度雕琢工程品质。

独山子石化塔里木120万吨/年二期乙烯项目乙烯装置全景。本版摄影：胡冰 付淳 雍开祥 董博涵