5月8日，广东石化全密度聚乙烯、高密度聚乙烯和20万吨聚丙烯历经窗口检修期后，各套装置机器轰鸣，ACP9255、DMDA6200、DFDA7042N和GH17M等牌号产品，在立体库包装线有序流转、依次下线。

　　今年年初以来，广东石化聚烯烃产业交出亮眼答卷，成功突破长期制约高端聚丙烯生产的技术瓶颈，聚烯烃产业高质量发展步履铿锵。

　　抠精度 铸品质

　　以“毫厘之功”铸就过硬合格率

　　5月9日，广东石化20万吨/年聚丙烯装置检修后一次开车成功。随后，操作室操作人员密切监控挤压机各项运行参数，班长邹楠详细检查筒体各段温度、切粒机、熔融泵等重要设备运行状态。

　　在聚烯烃生产过程中，温度、压力、氢气加入量的微小偏差，都可能造成产品品质降级。聚丙烯装置主操张鹏鹏深知精准就是生命线：“参数连着质量，质量连着市场，我们的每一次操作都决定着产品品质，绝不能有半点松懈。”

　　今年年初以来，广东石化立足高端市场需求，全面推行“一牌号一方案”定制化生产。针对茂金属聚乙烯、低气味小中空专用料等敏感型高端产品，技术团队提前对接下游客户，优化反应、挤压、切粒全流程参数，建立专属工艺体系与全链条追溯机制。

　　“高端料对工况的敏感度极高，任何一个参数不稳都会影响整批产品质量。”化工二部工艺工程师周林说，“我们坚持提前模拟、反复调试，把风险堵在投产前，把品质控在生产中。”

　　品质不是口号，而是落在曲线上的精准。各班组形成“指标日跟踪、异常周分析”闭环机制，每日复盘曲线波动，每周开展专题复盘，形成闭环整改台账。

　　牌号切换是考验班组协同的关键。20万吨/年聚丙烯装置员工依托实战经验，总结形成标准化切换流程，明确调整顺序、协同节点和应急要点。“以前切换难免产生过渡料，现在流程熟、节奏稳，我们已经实现零过渡料切换，既节约成本，又提升效率。”操作人员陈飘飘自信地说。

　　一季度，全密度聚乙烯装置二线钛系催化剂实现450天长周期运行，高密度聚乙烯装置产品批次一致性创历史最优。截至4月底，聚乙烯、聚丙烯合格率均优于99%；4个重点牌号Cpk值（过程能力指数）稳定在1.33以上，12个自主管控牌号达标率同比提高10.35个百分点。

　　破瓶颈 稳长跑

　　以“双关之策”树起行业新标杆

　　4月28日，全密度聚乙烯装置挤压机作业现场，设备工程师刘文皓带领维保人员开展特护巡检，巡检本上详细记录着设备振动、压力等关键数据，动态跟踪设备的健康状态。

　　在聚烯烃团队看来，长周期运行没有“一招鲜”，靠的是两道“关口”同时把牢：一道是设备关，让核心设备“少生病、多干活”；另一道是检修关，让装置体检“查得全、治得彻底”。

　　“这台挤压机已连续运行74天，我们坚持早中晚3次特护巡检，实时掌握设备状态，让设备稳稳当当‘长跑’。”刘文皓介绍。

　　挤压机是聚烯烃生产的核心设备，也是制约其长周期运行的关键瓶颈。广东石化推行“一机一档”管理，为5台（套）挤压机建立健康档案，依托振动监测、油液分析等预知性维修手段，提前预判故障、消除隐患。

　　今年前4个月，50万吨/年聚丙烯装置挤压机最高连续运行54天，全密度聚乙烯装置二线挤压机连续运行74天无非计划停机，设备运行周期同比延长30%以上。

　　高密度聚乙烯装置持续优化工艺，攻克活性衰减、静电波动、指数漂移等难题，实现连续运行281天，创下行业领先纪录。第一季度，公司高标准完成3次窗口检修，提前3个月谋划部署，推行检修实名制，实现检修全流程可追溯。

　　检修人员逐台排查设备、逐段检查管线，3次检修全部实现“零返工、零逾期、零事故”，一次开车成功率达100%。

　　4月23日，80万吨/年全密度聚乙烯装置双线刷新纪录：一线铬系催化剂冷凝态运行54天收官，二线钛系催化剂运行450天长周期平稳停车。面对冷凝态工况的多重挑战，技术团队与生产班组紧盯参数、精准调控，攻克块料堵管、静电异常等难题。

　　“冷凝态生产挑战极大，但越是难啃的骨头，越能检验团队硬实力。”工艺工程师冯敏说，“这不仅是一次技术突破，更是对装置综合管控能力的全面检验。”

　　攻核心 拓高端

　　以“自主之钥”开启量产新空间

　　4月13日，20万吨/年聚丙烯装置传来喜讯：高乙烯含量无规透明聚丙烯K4830顺利实现1400吨稳定量产。这标志着广东石化成功破解长期制约高端聚丙烯生产的行业性技术瓶颈，聚烯烃产品高端化布局迈出关键一步。

　　K4830产品透明性优异、刚韧平衡突出，广泛应用于食品包装、医疗健康、母婴用品等高端领域，市场前景广阔。该牌号工艺复杂、工况敏感，生产过程极易出现反应器物料结壁、催化剂反应活性失控等问题，行业内量产难度大、运行风险高，长期以来都是制约企业产品升级的痛点。

　　为啃下这块“硬骨头”，化工二部主动联合规划和科技信息部、生产运行部、上海新材料研究院组建专项攻关团队，聚焦工艺难点，坚持问题导向，提前开展全流程转产模拟分析，精准预判物料结块、活性释放过快、参数波动大等核心风险，构建起精细化转产方案、精准物料配比、全流程参数监控“三位一体”的工艺保障体系。

　　生产期间，技术团队扎根装置现场，与岗位人员密切配合，持续优化催化剂体系与反应工况，逐项破解运行瓶颈，最终实现K4830产品的稳定量产。

　　“实现高端产品量产，拼的是耐心、韧劲和专业。”项目负责人许杰说，“这次突破不仅是产品升级，更是企业技术实力的直接体现，为后续更多高附加值牌号开发积累了宝贵经验。”

　　高端产品多点开花，产品结构持续优化。50万吨/年聚丙烯装置结合市场需求，推行高熔纤维料、薄壁注塑料等“隔月集中生产”模式，单月聚焦一个牌号、集中产能稳定生产，精准匹配下游订单需求。今年前4个月，累计产出PP-H Y0370高熔纤维料近2万吨，产品合格率达100%；产出PP-H M0700薄壁注塑料9741吨，各项性能指标全部满足下游加工要求，获得市场高度认可。

　　围绕提质增效目标，技术团队持续推进工艺优化，同步开展固体降解剂对比试验，系统验证不同降解剂对工艺参数、产品力学性能、熔融指数的影响，为后续产品迭代升级积累了扎实的数据支撑。针对高熔纤维料细粉偏多问题，技术部门成立专项攻关小组，从原料特性、反应器工况、挤压造粒参数等多维度深入剖析原因，制定针对性改进措施，全力破解生产痛点，推动产品质量再上新台阶。