中国石油网消息（记者 李芳 通讯员 张茜茜）截至5月7日，广西石化350万吨/年重油催化裂化装置烟气轮机主风机组已连续平稳运行10天，各项参数全面达标、持续向好，标志着国内首套直径1380毫米特大型烟气轮机轮盘国产化工业应用取得圆满成功，我国石化高端装备自主可控再获里程碑式突破。

　　烟气轮机作为炼厂催化裂化装置能量回收系统的核心枢纽，是装置实现节能降耗、提升效益的关键设备。烟气轮机轮盘作为整机的“心脏部件”，常年在高温、高转速、高负荷及含颗粒烟气腐蚀的极端工况下运行，其稳定性直接关系到整个催化裂化装置的安全生产、高效运转及经济效益，对设计的精密性、制造工艺及材料性能有着极高要求。长期以来，该类特大型烟气轮机轮盘因技术壁垒高、制造难度极大，国内市场长期依赖进口。

　　在国家推动高端装备国产化、实现高水平科技自立自强的战略指引下，广西石化率先扛起了这套国产化核心部件首次工业应用的重任，选定公司350万吨/年重油催化裂化装置作为应用载体，携手渤海装备等相关单位，共同推动国产化核心部件的落地应用。面对首次应用的诸多不确定性，广西石化快速组建专项攻关团队，联动生产、设备、维保等多专业力量，构建全链条协同攻关体系。从材料性能验证到加工精度把控，从安装适配调试到极端工况模拟，团队开展了全面技术论证并反复试验，逐一化解风险、优化方案，最终成功攻克了国产化轮盘与现有机组适配、极端工况下稳定运行等一系列技术难关，用实打实的工业数据验证了国产化产品的过硬实力。

　　此次成功应用，大幅提升了装置安全稳定运行水平与自主保障能力，有效降低了运营成本与供应链风险，为全国石化行业特大型装备国产化提供了可复制、可推广的实践样本。