独山子石化公司紧扣炼化主业提质增效、新材料产业培优做强、绿色低碳转型发展核心目标，扎实推进多个公司级重点项目落地实施，多维度发力激活发展新动能——　　

　　5月3日，独山子石化公司炼油控制中心，操作人员紧盯电脑屏幕上跳动的各项运行参数，脸上露出欣慰的笑容。又一批次的高端负极焦生产顺利完成，产品各项质量指标均达到行业高端等级标准，标志着公司在新能源高端材料领域迈出关键一步。

　　今年年初以来，独石化深入践行创新驱动产业升级发展理念，紧扣炼化主业提质增效、新材料产业培优做强、绿色低碳转型发展等核心目标，扎实推进公司级重点项目落地实施，为培育全新效益增长极、夯实高质量发展基础注入强劲动能。

　　聚焦新能源新赛道

　　成功试产高端负极焦

　　独石化紧扣国家新能源产业发展战略部署及集团公司加快构建“炼化生精材”产业结构要求，抢抓高端碳材料市场发展机遇，立足炼化产业链延伸、产品结构转型升级发展需求，大力推进负极焦试生产专项科技攻关项目，聚力打造新能源高端材料创效增长点。

　　以往，独石化延迟焦化装置常态化生产普通规格的石油焦产品，产品附加值偏低、市场盈利空间有限，而高端负极焦作为新能源电池负极材料核心原料，市场附加值高、发展前景广阔、产业带动性强，是企业延伸炼化产业链、迈向高端新材料领域、推进绿色低碳转型的重要突破口。

　　“负极焦对我们来说是全新产品，无成熟生产经验，在项目攻坚方面一度陷入困境。”负极焦项目经理王晓强说。

　　为顺利实现高端产品量产突破，攻关团队主动对接多家化工研究院及负极焦生产企业，结合第三方石油焦评价结果，聚焦产品质量提升、生产工艺适配等核心环节，精准优化原油采购与调配结构，细化优化装置全流程生产操作与工艺参数，严控每一道生产关键工序质量。自2025年底以来，分3个批次有序开展负极焦工业化试生产工作，试生产期间装置运行平稳可控，产品各项质量指标均达到行业高端等级标准，负极焦试生产攻关取得圆满成功。

　　王晓强表示，攻关团队将深化产品评价与工艺优化，紧盯下游试用反馈，持续提升内部检测分析能力，同步拓展原料来源、完善储运配套条件，为负极焦规模化生产与稳定保供奠定坚实基础，进一步推动公司绿色低碳高质量发展。

　　推进设备国产化

　　修旧利废降本增效

　　聚焦设备成本管控、自主可控能力提升核心目标，独石化热电厂结合机组检修窗口期，系统性推进核心设备国产化替代，健全修旧利废常态化管理机制，从设备采购、运维全环节精准压降运营成本，覆盖工控DCS系统、常规/分析仪表、电气保护装置等多类设备，以设备管理提质赋能降本增效，夯实企业盈利根基。

　　独石化坚持“国产替代提质、修旧利废节流”双向发力，统筹利用检修窗口期，有序推进各类设备国产化替代及修旧利废工作，成效显著。工控DCS系统重点将动力站2台锅炉及2个脱硫岛的进口DCS系统替换为国产品牌，既实现核心控制系统自主可控，又大幅降低采购及后续运维成本。

　　结合两单元锅炉检修及水质分析仪表完好性提升专项攻关，独石化对压力变送器、电导率仪、电动执行器、调节阀等常规/分析仪表实施国产化替代，覆盖13类设备70多台套，进一步降低了设备采购成本，提升了设备运维的便捷性。

　　在电气保护装置领域，依托机炉岛检修窗口期及电气预防性试验契机，独石化对动力站多套进口电气保护装置实施国产化替代。设备国产化替代及修旧利废举措协同发力，实现成本精准管控，为公司高质量发展注入成本优势。

　　循环优化加工链条

　　降耗挖潜精益经营

　　为进一步盘活企业自有炼化副产品资源，有效减少效益损耗，独石化启动乙烯焦油下游液体产品加工路线优化专项工作。工作团队立足企业现有装置生产条件，坚守提质降本、资源循环利用的核心原则，先后组织多次专项调研，对标国内同类炼化企业成熟产业链加工模式，收集整理各类生产数据3000余组，反复论证工艺适配性、装置安全性与生产稳定性，最终确定内部装置就地回收再加工的最优实施方案。

　　为确保方案落地见效，工作团队分为工艺优化、设备调试、安全管控等小组，同步推进前期筹备工作，先后开展16批次物料加工实操测试，全程跟踪装置运行工况，实时调整反应温度、压力等关键工艺参数，确保整套生产加工流程运行平稳，各项生产指标合规达标。同时，顺利完成相关配套物料掺炼试验工作，经30余次试验验证，确认内部掺炼加工模式安全可靠、质量稳定可控。

　　第一季度，独石化已通过优化后的全新加工路线，完成各类回收副产品及乙烯焦油资源化加工处置，成功实现副产品内部循环再利用，最大程度盘活存量炼化资源，通过工艺优化实现降本增效、精益生产运营目标。

　　独石化将持续聚焦创新赋能，加快推进重点项目落地实施，推动各项工作成果快速转化为实际生产效能，以创新驱动赋能企业高质量发展，为中国石油炼化产业转型升级贡献独山子力量。（记者 李志强）