4月10日，宝石机械成都宝石公司迎来一批专程到访的客户，围绕175兆帕特高压井口装备开展技术交流。自该装备在中关村论坛重磅发布以来，市场问询持续升温，多家企业前来深入对接，彰显出这套国产高端能源装备的强劲吸引力与行业关注度。

　　此套由中国石油发布、位列“面向国家重大需求”首位的175兆帕特高压井口及配套装备，攻克超深层、特高压油气开采核心技术瓶颈，彻底打破国外长期技术垄断，标志着我国在深地油气勘探开发高端装备领域正式跻身世界一流，为保障国家能源安全筑牢关键装备根基。

　　这不仅是一次技术创新的落地实践，更是一次对宝石机械科研攻关、制造保障与工程服务硬实力的“大检阅”。

　　绝境攻坚

　　“这是一场没有退路的攻坚战，深地工程核心装备‘卡脖子’，我们必须靠自己啃下这块‘硬骨头’！”宝石机械成都装备制造分公司（简称成都宝石公司）总经理陈刚，谈及3年攻关历程，语气坚定而感慨。作为项目牵头单位，成都宝石公司早在2022年立项之初就深知，此次研制是与时间赛跑、与技术壁垒较量的“马拉松”，从顶层设计到节点倒排，从资源统筹到团队协作，一切准备就绪，可前路的艰难险阻远超预期。

　　项目启动后，标准的空白成为自主创新面临的首要难题。当时，国内外尚无175兆帕法兰相关标准。团队结合实际工况与通用需求，借鉴国际先进标准，自主开展多轮理论计算、仿真模拟与复合载荷试验，成功完成设计验证，并将技术成果全面应用于样机制造，最终形成175兆帕系列法兰团体标准，填补了国内行业空白。

　　攻克了标准难题，又一道鸿沟直击加工制造的“卡脖子”环节：井口本体是一个2米多高的大型不规则工件，要完成一个直径78毫米、深度超2米的孔径加工。如此超长、超细的钻孔复杂工况，在国内加工领域实属罕见。走刀的公差仅仅在毫厘之间，这关乎整套装备的安全与寿命，稍有偏差便会前功尽弃。

　　“没有现成工艺，没有成熟经验，我们就一点点试，一步步闯。”宝石机械公司首席专家郑家伟回忆道。为了守住精度与表面粗糙度的严苛标准，加工团队反复钻研工艺方案，优化刀具设计，尝试各类工装夹具，在不同规格机床上轮番试验，前后历经10余次失败，始终没有放弃。90个日夜的坚守，团队自主研制专用加长刀具与特殊工装，最终一次性完成高精度加工，用石油工人的智慧与韧劲，攻克了加工难题。

　　匠心铸器

　　“相比于实现基本功能，让装备在超高压、强腐蚀、极端温差的恶劣环境下，始终保持安全、稳定、可靠，才是真正的挑战。”项目专家张川的这番话，道出了高端能源装备研制的核心要义。

　　材料是装备的根基，也是国外垄断的核心壁垒。研发团队瞄准高性能耐腐蚀材料发力，反复优化合金成分、对比性能参数，最终成功研发出微合金元素优化的新型马氏体不锈钢。这种新材料相较于国际通用标准推荐材料，综合性能实现大幅跃升。“井口装备可实现更轻量化、更高强度、更强耐腐蚀。”参与材料研究的热工分公司材料研究所一级工程师党恩，指出应用这种新材料的优势所在。

　　针对特高压井口安全管控，团队打造了全套智能安全控制系统，集供配电、远程控制、液压控制于一体，搭载智能微电网、冗余控制、增压式超高压液控技术，全面提升系统稳定性。更具突破性的是，团队成功开发国内首台高完整性压力保护系统，这套如同安全气囊般的关键装置，在国内陆上油气开采领域属首次应用。同时，自研的多种类别传感器实现了对井口壁厚、泄漏、水合物的实时监测与超前预警，让井口运行全程可控、万无一失。

　　实战是检验成果的唯一标准。2025年9月，该装置在新疆某井投入现场作业，顺利完成加砂压裂等一系列高难度工序。压裂施工中，最高泵压达154.68兆帕，刷新当时国内压裂酸化最高施工压力纪录。配套智能控制系统实现远程精准控制，紧急关闭时间仅8秒，全程零故障、零失误，得到现场作业团队的高度认可。

　　磨砺成长

　　凌晨2时的试验车间，灯火彻夜通明。这样的场景在3年攻关期间早已成为常态。2024年8月16日，油管头高低温试验进入最后8小时关键阶段。原本平稳运行的温度表，温度突然直线下降。当值车间主任王勘心急如焚，第一时间拨通同事电话，紧急开展故障排查。

　　经检测，是压缩机冷凝管爆裂导致升温设备停运。这意味着耗时许久的试验必须从零开始，10天的工期就此耽误。“大家都莫泄气，这点挫折不算啥子喽。跌倒了，我们再爬起来，从头再来就是。”王勘用一口地道的四川话喊道，心中满是不甘，但他强压着焦躁与失落，继续带领大家连夜抢修设备。

　　极端环境并带高压试验，是检验装备可靠性的关键一环。整套装置包含11个阀门、16个连接点、3种规格法兰，小到一颗螺丝钉，大到数米长的主体构件，都要经受从零下46摄氏度极寒到180摄氏度极热的反复考验。每一次试验失败，都意味着前期的心血付诸东流。但是，团队从未有过退缩，一次次复盘、一次次重启，用无数个不眠之夜，换来了装备的极致可靠。

　　“每一次挫折，都是一次成长；每一次突破，都积累下宝贵的经验。”技术带头人杜文波感慨道。3年攻坚，团队不仅攻克了一道道技术难题，更沉淀了一套完整的研发、制造、试验体系。“通过历练，我们打造了一支能打硬仗、善于创新的专业人才队伍。”成都宝石公司副总经理、科技工作负责人吴先进畅谈收获，语气中充满了自豪。“从初露锋芒的青年技术骨干，到经验丰富的行业资深专家，全员在实战中磨砺本领，在攻坚中凝聚合力。这不仅是项目的胜利，更为企业长远发展积累了最宝贵的‘人才家底’。”

　　这项成果已成为我国能源装备自主创新的标杆，彻底打破了国外长期技术垄断，实现了关键装备自主可控。同时，这也绝非单一产品的突破，更是平台型、基石型技术的升级。它不仅推动宝石机械成都宝石公司主营业务实现从“量”到“质”的跨越，更将支撑企业在超深井、深海等更广阔领域布局发展。

　　从追跑到并跑再到领跑，3年攻坚之路彰显的是我国装备制造企业的责任与担当，诠释的是自主创新、攻坚克难的时代精神。在保障国家能源安全的征程上，宝石机械将继续坚守匠心、勇攀高峰，以更多国产高端装备助力我国能源事业不断迈向新高度。