催化裂化是我国重油加工的主体装置。在催化裂化过程中，催化剂是核心技术，是衡量催化裂化水平的重要标志。近年来，随着催化裂化的迅速发展，新建大量装置，对催化裂化催化剂的需求量激增。

目前全球催化裂化催化剂年需求量约100万吨/年，我国催化裂化催化剂的需求量已达到20万吨/年。催化裂化催化剂的研发通常包括催化材料开发、新配方研制等，为提高效率，通常是先在实验室进行小试，取得效果后，再依次进行中试放大、工业试生产等。因此，连接实验室与工业生产的中试阶段，就成了催化剂新产品开发成败的关键。中试基地承担着中国石油催化裂化领域包括催化新材料、催化剂等制备工艺的研发和中试放大任务，并同时承担着催化剂中试评价、工业模拟及生产和推广应用等技术服务任务。因此，在催化剂制备技术上攻关，掌握放大技术，开发制备工艺，降低产品成本，提高产品质量，拓展国内外市场，提高技术服务水平，增强产品竞争力，就成了催化裂化催化剂中试基地运行的总体目标和重点任务。

催化裂化催化剂是集团公司炼化业务的优势技术领域，经过长期的发展和技术积累，具有一定优势。近年来，集团公司加大了对中试基地的投入力度，使中试基地的发展进入快车道，取得了长足进步。中试基地拥有国内第一套用于催化裂化催化剂干燥成型的NIRO喷雾干燥装置1套，率先实现了雾化方式的革新；拥有国际先进的LAROX水平带式滤机，可模拟工业上分子筛、催化剂的带式交换过程；拥有高温旋转焙烧炉3套，可实现分子筛超稳化处理和催化剂焙烧等；还拥有催化剂成胶装置6套、催化材料合成装置2套，拥有激光粒度仪、磨损指数仪、体视显微镜等大中型仪器设备10余台套。经近十余年建设，中试基地已形成催化裂化催化剂研究开发及放大制备能力、催化新材料开发及工艺放大能力、催化剂制备工艺工程技术开发能力，装备整体达到国际先进水平。

先进的制备工艺是催化剂开发的重要基础，所有的技术方案最终都要通过制备工艺实现量产。针对不同工艺路线，中试基地开发了复合型FCC催化剂制备工艺、催化新材料中试放大工艺、催化剂粉体干燥成型工艺、原位晶化型催化裂化催化剂制备工艺、连续化自动成胶工艺等多项创新的工艺技术，大大提升了催化裂化催化剂的工艺制造水平。

中试基地通过艰苦攻关，取得了多项具有国际领先水平的重大技术突破。以引进消化再吸收的方式，在国内首次使用旋转雾化工艺制备催化剂，大幅提高了催化剂的产品收率、改善了催化剂的孔径分布、磨损指数等理化性质，并超前提出了催化剂尾气和粉尘全回收的绿色环保制备理念；首次提出通过调整液相迁移速度控制喷雾干燥成型效果的设想，开发了喷雾干燥成型工艺技术、压力式热风分布技术，自主设计开发了新型喷雾干燥塔体结构，建立了粉体球形度表征方法，提高催化剂球形度，优化了产品粒径分布；以超高压微射流细化技术为平台，通过实现催化裂化原材料的高效纳米级细化，在保证催化剂磨损指数的前提下，大幅降低了黏结剂用量，抑制了黏结剂对催化剂成型过程中形成的中大孔的堵塞，提高了分子筛活性组分的利用率，兼顾了低生焦与强重油转化，形成了催化裂化催化剂成胶新工艺，在保证催化剂磨损性能、孔体积及反应性能的前提下，耗酸量降低60%以上，黏结剂用量降低40%以上。这些技术的成功应用，为催化裂化催化剂升级换代和降本增效目标的实现发挥了重要作用。

市场是检验技术的唯一标准，进行市场推广和技术服务非常重要。中试基地在生产技术服务和市场推广方面与重质油加工重点实验室密切合作，开发了6个系列57个牌号的“昆仑”牌催化剂产品，在国内外100余套装置实现成功应用。产品成功进入国际市场，充分证明中国石油催化裂化催化剂不仅“走得出去”，也能“站得住脚”，更能“拿得回效益”。

中试基地在业内的影响力不断加大，已经初步形成了功能齐全、配套完整、特色鲜明的中试放大研究开发体系，起到了从实验室研究到工业转化的桥梁作用，大大加强了中国石油在催化裂化领域的持续竞争能力。中试基地建成以来，先后取得了一系列国内领先、国际先进的科技成果，申报国内外发明专利10余件，发表论文20余篇。

下一步，中试基地将以炼化转型升级、控油增化、降本增效为契机，扩大催化材料和催化剂中试放大规模、改进和提升催化剂制备工艺水平，降低催化剂生产成本、减少生产污染和排放，提升产品竞争力，扩大市场占有率。