国家重点研发计划项目为合成橡胶产业“加满油”

前不久，合成橡胶试验基地承担的国家重点研发计划项目“髙性能合成橡胶产业化关键技术”2020年度硏究进展交流会在北京举行。咨询专家组在中国工程院蹇锡髙院士的组织下，听取了项目负责人龚光碧所做的工作汇报，对项目所取得的重大成果给予了高度的评价。

转型升级　迫在眉睫

新中国成立以后，我国的合成橡胶工业从一穷二白起步，经过半个多世纪的发展，中国现在是全球合成橡胶的第一大生产国，也是最大的消费国。但随着我国合成橡胶产业的快速发展，结构性过剩问题逐渐显现。以2017年为例，当年国内合成橡胶产能近600万吨，产量仅为355万吨，全年轮胎产量9.26亿条，出口量达到60%，但基本上集中在E/D级等中低端产品，利润微薄。

面对严峻的市场形势，要想解决这些问题，必须依靠科技进步。

2016年10月，为推动我国合成橡胶产业的转型升级，国家计划组织合成橡胶行业的技术力量围绕合成橡胶产业关键技术开展攻关，高性能合成橡胶产业化关键技术项目由此被列入国家重点研发计划。

为了更好履行央企的使命和社会责任，合成橡胶试验基地牵头参与了项目申报，随即成立了项目申报团队。

申报团队强化需求牵引、目标导向和协同联动，促进产学研结合，整合了中国石油系统企业、高校、科研院所的创新资源，联合中国科学院长春应用化学研究所、清华大学、同济大学、大连理工大学、浙江信汇新材料股份有限公司、怡维怡橡胶研究院有限公司、山东赛轮集团等单位，组成了一支高效的创新团队进行全链条的协同攻关，支持全行业的发展。

顶层设计　全国一盘棋

2016年11月3日，申报团队接到项目预申报通知，开始了预申报、正式申报、项目答辩、计划任务书编写及审查、实施方案编写及审查等过程。

申报团队立足国计民生的重大社会需求，围绕产业核心竞争力、整体自主创新能力和国家安全的战略性、基础性、前瞻性重大科学问题、重大共性关键技术和产品，在支持国内合成橡胶产业转型升级提供持续性的支撑和引领上下功夫。多次组织国内合成橡胶领域的知名专家学者，从项目背景、研究目标、研究内容、研究方法、科技创新等方面撰写预申报材料，并逐一完成了8家申报单位的工作部署、资格审核、申报协议签订、配套资金证明、资质证明出具等前期准备工作。

2016年12月初，项目预申报顺利通过，项目进入正式申报阶段。由于项目涉及4个合成橡胶胶种及2种橡胶制品的开发及工业化，材料编制过程中涉及的技术跨度范围很大，难度也非常大。

2017年2月底，项目申报材料通过，并在同年4月25日通过了项目答辩。

自主创新　支撑产业转型

合成橡胶广泛应用于国民经济和军工等行业，是一种战略物资和关键材料，事关经济发展与国家安全。

面对发达国家的技术封锁，合成橡胶试验基地以国家急需战略材料为导向，坚持全链条创新设计，一体化组织实施，集中力量解决各领域产业化过程中遇到的关键共性问题。

项目团队经过联合攻关，开发出具有自主知识产权的链中官能化溶聚丁苯橡胶、星型支化丁基橡胶、溴化丁基橡胶、窄分布支化稀土顺丁橡胶等四个高性能材料和高性能轮胎及长寿命硫化胶囊制造等两项技术，为国内合成橡胶及轮胎产业链的全面升级提供了技术条件。

随着国家重点研发计划项目“髙性能合成橡胶产业化关键技术”的顺利进行，中国石油在国内合成橡胶领域的优势将得到进一步的巩固。这些“重量级”技术工业化应用以后，将推动国产轮胎的滚动阻力和抗湿滑性能双双跨入B级标准，使我国合成橡胶及轮胎产业跻身世界一流行列，为合成橡胶和轮胎产业的转型升级和高质量发展提供一揽子的技术解决方案。

截至目前，项目团队已申请专利20件，发表论文20篇，形成技术标准4项，项目研究取得预期成果。（石油化工研究院　张华强　仇国贤）

梁滔

石油化工研究院首席专家

由于轮胎市场的激烈竞争，客户对合成橡胶产品质量的要求越来越高，如普利司通、固特异、贵州轮胎分别提出安全层橡胶、高性能轿车胎面胶、耐切割抗刺扎工程胎面胶等需求。近年来，为了更好地满足客户需求，合成橡胶试验基地人员开发了不同结合苯乙烯含量、不同门尼黏度、不同填充油类型的乳聚丁苯橡胶定制化平台技术，通过平台技术开发了4个高端定制化产品，满足国际一流企业的需求。通过定制化平台技术开发，合成橡胶试验基地为中国石油合成橡胶产品结构调整、提质增效闯出了新路，同时也推动了轮胎企业的产品结构调整和质量升级。【详细】

胡海华

石油化工研究院二级专家

独山子石化10万吨/年溶聚丁苯橡胶装置投产初期，国内溶聚丁苯橡胶应用技术缺乏，终端应用市场不成熟，当年仅销售了2000吨产品，严重影响了企业经济效益。为尽快突破溶聚丁苯橡胶面临的技术困境，合成橡胶试验基地牵头各单位通力合作，各有分工。

石油化工研究院以“溶聚丁苯橡胶在高性能子午线轮胎中应用的关键技术”项目为突破口开展了技术攻关，开发了适合中国石油溶聚丁苯橡胶的低温混炼、炭黑/白炭黑双相补强、低膨胀系数胎面胶配方及梯度变温硫化等工艺和技术。随后，独山子石化以技术研发为引领，以市场需求为导向，以服务用户为宗旨，搭建了系列SSBR技术推广和服务平台，开创了“产、销、研、用、管”一体化的市场开拓模式，各单位协同创新、信息互通、风险共当、利益共享。【详细】

乳液聚合橡胶研发团队：

重点实验室组建以来，取得了一批高水平的科研成果，研发团队对科技创新工作有了更深的感悟。

一是研究目标要满足国家和集团公司的重大需求。比如当前降低二氧化碳排放、调整油品结构、炼化转型升级等方向就是研究的重点。因此，研究不能脱离这个主战场，既要符合国家降低碳排放高质量发展的要求，也要满足炼厂提质增效的需求，这样的技术才能体现更大价值，也是取得重大成果的重要条件之一。二是要长期瞄准先进前沿技术，把控研发方向，做好技术储备，才能在关键时刻抓住技术核心要点，厚积薄发，快速突破，在集中攻关阶段忙而不乱，有序推进。三是要将合作作为科技创新的重要方式，需要长期稳定的持续投入，注重基础研究和理论研究，使得技术持续进步。四是要有上级部门的大力支持。正是由于集团公司在资金、项目、政策等方面给予了重点支持，才使重点实验室的发展进入快车道，成为集团公司炼化技术创新的领跑者。

石油化工研究院和独山子石化技术团队：

溶液聚合橡胶工业装置远在新疆独山子石化。10年来，石油化工研究院和独山子石化公司两地技术人员持续攻关，取得了合成橡胶试验基地的系列成果。

试验基地的首要任务是促进企业增效。得益于协同开发的全局性优势，试验基地逐步解决了工程放大、标准化、产品应用等涉及终端用户的关键技术问题。目前已完成7个溶聚丁苯橡胶新牌号的产业化应用，实现了中国石油溶聚丁苯橡胶国内轮胎市场占有率从零向80%的质的飞跃，创效超4亿元。

带动行业的整体进步才是试验基地的终极目标。2019年，在世界经济格局调整、不稳定不确定因素明显增加的时代背景下，试验基地以敞开的胸怀，主动破除行业内部技术壁垒，将耗时10年开发的丁戊橡胶和集成橡胶成套技术转让至地方民企。2020年又扛起长链支化稀土顺丁橡胶工业技术开发的重任，力求再一次破除欧美国家“技术卡点”，彰显中国石油的央企担当。

加工应用研究团队：

在全球轮胎技术升级换代之际，溶聚丁苯橡胶（SSBR）成为制备绿色轮胎的关键基础材料，但国内轮胎厂使用的均是进口产品。独山子石化10万吨/年SSBR装置早就建成投产，产品却面临难以在轮胎领域实现应用的困难。

为实现国产SSBR在轮胎领域的应用，合成橡胶试验基地加工应用研究团队联合独山子石化公司、相关销售企业和下游轮胎企业，建立“产销研用”联合研发平台，根据高性能轮胎对高抗湿滑性能和低滚动阻力的性能需求，陆续开发了新的SSBR牌号，同时有针对性地开发了四季胎、冬季胎、赛车胎胎面专有配方，及白炭黑表面改性增强SSBR技术、湿法混炼工艺等先进加工应用技术，打通了橡胶应用到轮胎的技术屏障，实现了国产SSBR在轮胎行业的规模化长期稳定应用，同时使国内进口SSBR产品的价格明显下降。