7月18日，由国家石油天然气管材工程技术研究中心自主研制的首盘3000米长高合金连续管，在宝鸡石油钢管有限责任公司成功下线。

作为国家级产业化研究平台，这个中心自2011年正式组建以来，通过集成创新与原始创新，使石油管材从原材料开发到工程化应用的产业链更加完善，推动了我国高性能油气管材研发、制造、应用技术的进步。

石油和天然气具有易燃、易爆、有毒等特性，因此，管道输送成为当今此类产品最安全、经济、高效的运送方式。近10年来，我国油气供给与管道建设呈现跨越式发展，管道总里程超过13万公里，进入中国五大运输体系行列。由于油气资源大多分布于偏远且地理环境恶劣的区域，这对输送管材性能提出了更高的要求。

为保障油气输送管道的安全运行、最大限度降低成本，高强度钢管、低温环境用钢管、腐蚀环境用钢管、大应变钢管和深海油气开发用钢管等高性能油气输送管的研发与应用，成为行业热点。

在多年研发高钢级大口径螺旋埋弧焊管的基础上，国家油气管材工程中心与相关单位联合攻关，完成了螺旋管焊接残余应力分析及全流程工艺优化，并通过自主创新，改进了生产工艺，攻克了预精焊生产中的关键核心技术，使国产大口径厚壁螺旋焊管的几何尺寸精度大幅提升；掌握了X80钢级、直径1422毫米、壁厚22毫米螺旋埋弧焊管的制造及质量控制技术，使我国在这一领域处于国际引领地位。

2015年至今，这个中心研制的X80钢级大口径高强度螺旋焊管，被大量应用于陕京四线、中俄东线等重大油气管道工程中，打破了之前此类产品仅用于人烟稀少的偏远地区的限制。

随着国内油气勘探开发逐步向非常规油气转变，连续管在提升开发效率和采收率方面的优势越来越突出。

为打破国外技术壁垒和价格控制，这个中心经过多年持续创新，突破高端连续管生产关键核心技术，相继开发出4大类、6种钢级、10余种连续管产品，性能达到世界先进水平。其中，CT90、CT110钢级连续管成为深井、超深井及超长水平井、超高压作业的技术利器，创造了国内陆上垂直作业井深6500米、水平井段钻磨桥塞2766米的历史纪录。

低压低渗透气井积液，是气田开发的老大难问题。对此，这个中心发挥自身“产学研用”集成创新平台的优势，与国内知名钢铁企业、科研院所和油田联合攻关，开发出性价比高、耐腐蚀性好、施工安全快捷的连续管速度管柱产品。近10年来的现场应用，已累计为气田增产30亿立方米以上。

油井管是产油出气的唯一通道，其寿命是决定油气井寿命的关键。因此，提高油井管安全可靠性，不仅能产生巨大的经济和社会效益，而且对石油工业采用先进工艺和增产增效具有重要影响。

为改变我国高端油井管长期依赖进口的局面，这个中心自主研发的高频焊热张力减径（SEW）套管产品，强度及韧性指标普遍优于同钢级的无缝套管，有效解决了高性能管坯“受制于人”的难题。相继开发的SEW高抗挤套管、膨胀管等产品，使国产油井管逐步形成“有缝”管与“无缝”管互补的良好态势。

螺纹连接部位是油套管最薄弱的环节，一旦失效就可能造成不可估量的重大损失。近年来，随着气井数量的增加和开采难度的加大，国内外各油井管制造企业竞相研发高密封性、高连接强度、高附加值特殊螺纹接头油套管，扣型品种达上百种之多。

由于互换性差，油田使用、维修成本居高不下。对此，这个中心同相关科研院所与油田企业合作，经过多年的工业化开发，完成了结构优化、加工工装设计与工艺开发、加工程序编制等一系列工作，先后成功研制出适合少量二氧化碳腐蚀工况及致密气工况特点的特殊扣新产品，为中国石油探索特殊扣油套管标准化高效管理之路奠定了坚实基础。