科技创新，道阻且长，行而不辍，方能致远。
随着理论、技术、工程和装备的进步，沉睡于海洋深水和陆地6000米以下深层的油气宝藏，逐步被唤醒，成为储量接替的重要区域。
然而，深海、深层的地质条件错综复杂，高温、高压、高腐蚀，勘探开发难度极大，钻井装备是否先进可靠，直接决定着开发水平的高低。
近年来，国家油气钻井装备工程技术研究中心自主研发的具有国际领先水平的7000米至9000米电驱动钻机，相继承钻了“克深21井”“中秋1井”“高探1井”“顺北鹰1井”“轮探1井”等多口重点超深风险探井，并获得工业油气流。其中，今年2月底投产的“轮探1井”，完钻井深8882米，成为亚洲第一深井。
超深井钻井装备是世界公认的综合性能要求最高、制造难度最大的产品之一。作为行业关键技术攻关与工程化应用的领跑者，这个中心坚持自主创新、集成创新，先后突破石油钻机自动化与智能化、海洋立管设计及制造、高压钻井泵、小体积大功率压裂装备等一系列关键核心技术，为油气勘探开发提速提效、保障国家能源安全提供了有力支撑。
衡量油气钻井装备水平的高低，不能仅看钻井钻到多深，还要看其性能与国际同类产品相比是否具有优势。为此，这个中心结合油气田提质增效和实际工况，在装备经济、适用、可靠上下功夫，取得一大批原创性成果。【详细】
为助力国产钻机进军国际高端市场，我们以“研制一种全新钻机控制和人机交互系统”为目标，历经8年创新开发了idriller钻机集成控制系统，在国内首次推出“一键多能，功能复用”的集成双司钻操控终端，率先掌握了运动轨迹规划、区域安全管理、数据自动归档智能化软件等关键核心技术。【详细】
面对研发起步较晚、涉及学科较多、没有经验可以借鉴等困难，我们攻关团队充分做好打持久战、啃硬骨头的准备，结合海洋钻井平台的工作要求、运动规律和定位方式，在深入分析使用工况和受力条件的基础上，聚智攻关，从无到有，由浅入深，相继取得一系列创新性成果，使我国成为全球少数具备设计制造这种高端装备的国家。【详细】
石油钻机自动化、智能化技术的核心是idriller钻机集成控制系统。该系统具有钻机主要装备的远程中央控制、远程在线检测等功能。该技术的应用可大幅降低钻井人工成本，提高作业效率和安全性。相关技术可实现人力作业强度降低80%以上。
海洋钻井隔水管设计及制造技术是深海油气钻采的核心技术之一。在攻克30余项关键技术的基础上，形成3种系列隔水管系统配套，总体技术达到国际先进水平，打破了国外垄断，降低我国海洋钻井隔水管装备采购成本20%以上。
钻柱升沉补偿技术是深海油气钻井中的关键技术。项目研究掌握了系统设计和控制等核心技术，研制了游车补偿、天车补偿和绞车补偿三类产品，实现了深海油气钻井核心技术的国产化替代，提升了我国海洋钻井系统的配套水平。
水下采油树及控制技术突破了水下控制、水下防腐、核心部件制造和试验等关键技术，搭建了水下采油树的试验平台，形成了模块化设计、集成电液贯穿技术等创新成果，提高了我国海洋油气装备的研制能力，加快了水下油气关键装备的国产化进程。
QDP系列五缸钻井泵具有高压力、大排量、高可靠性等特点，适用于深井/特深井、高压喷射钻井、大位移水平井、海洋平台钻井等现代钻井工艺，对钻井提速提效、节能减排等效果显著，可促进我国油气钻井工艺技术快速发展。
大功率压裂设备是常规、非常规油气储层改造的核心装备。经过多年攻关，攻克了整机优化集成、远程网络控制等15项关键技术，形成一体式3000型电驱压裂橇、全球单机功率最大的7000型电驱压裂橇等创新产品，广泛应用于各大油田，为国内油气勘探开发提供了装备保障。
远程控制旋转水泥头是集电、气、通信于一体的高端固井装备，主要用于海洋深水全尺寸固井及陆地尾管固井作业。该产品采用高度集成的控制与模块化设计技术。在深水固井作业中，与传统手动操作水泥头相比，可缩短时间56%，降低劳动强度60%。产品打破了国外垄断，解决了国内油服企业因租赁国外产品，无法参与国际深水固井业务竞争的关键性问题。
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