锦州石化:智能管控 科技降耗

炼化板块首个能源管控中心项目推进透视

8月16日记者获悉,随着集团公司重大科技项目——炼化能量系统优化技术升级与推广应用二期建设落幕,炼化板块首个能源管控中心项目——锦州石化能源管控中心项目顺利通过集团公司重大科技专项验收评估,取得了两项技术秘密和一项软件著作权。不仅功能完全达到国家工信部对《炼油和化工能源管控建设实施方案》的各项要求,而且经济效益显著,“管”出效益1450万元/年,“控”下能耗4163吨标煤;利用模型优化生产装置,增效6118万元。

“吃”透政策谋战略

锦州石化充分认识新形势下加速智能化降耗的重大意义,成立了能量优化项目组,公司总经理亲自挂帅,公司生产技术处处长金东生任项目经理,带领团队调研了集团公司炼化企业能源管理的需求,量身打造锦州石化“五年三建”的能源管控战略,即利用五年时间,建立公用工程系统优化模型,实现公用工程系统的在线优化和全厂能源平衡监控;建立重点装置和设备优化系统,提高运行的平稳性和工艺参数控制精度;建立能源管控平台,应用能耗监控和能耗管理两大功能,推行从能源计划、运行统计分析到考核的全方位闭环管理模式。

“戳”透重点稳践行

事必有法,然后可成。围绕“全面推广、技术升级、队伍建设”的攻关目标,锦州石化严格制定了考核指标。一是模型准确性,要求能源管控系统各项功能运行正常,离线模型及在线模型成功用于优化分析并实施,离线模型对真实工况的模拟偏差小于3%,实时优化模型与真实工况数据一致。二是优化方案节能效果,根据现场情况识别可优化的机会并用离线模型进行评估,对经过讨论确认并实施的优化机会进行为期一个月的收益追踪,统计月度节能量,再转化成年度节能量。

“穿”透固式创新制

利用模型先算后干,让锦州石化率先尝到了甜头。已经投入运行的公用工程模型,识别出包括装置操作优化、设备运行优化等不投资、少投资节能增效优化方案意向8项;生产装置优化内容包括调整外购电与自发电比例、关停二三催减温减压器、调整热电公司除氧器压力、优化气柜离心机运行模式等。此外,创新利用搭建完成的VisualMesa公用工程系统优化模型和Petro-SIM生产装置优化模型,实现了工艺侧与公用工程侧的协同优化。【详细】

大连石化:
六项举措降能耗努力迈向高质量

8月16日记者从大连石化生产技术处获悉,上半年大连石化取得了单因耗能同比降低0.05个单位、综合能耗由61.38千克标油/吨下降至59.55千克标油/吨的节能成绩。多年深度开发再生水资源替代淡水,使炼油吨油耗水等指标保持较高的水平,用水单耗在同行业处于领先地位。

开展节能对标,制定有效措施。技术处会同生产运行处等4部门,开展节能对标分析,制定了10余项对标方案,为切实治理短板弱项,实现整体效益最大化奠定了基础。

优化生产控制,提高热料比例。通过优化控制,提高三蒸馏装置各侧线热出料量,柴油加氢等装置热料比例同比提高5%至8%,平均温度提高8至11摄氏度,降低全厂综合能耗0.33个单位。【详细】

抚顺石化:
巧用检修提质上下同心创效

抚顺石化深入贯彻落实集团公司和炼化分公司开源节流挖潜增效工作要求,在效益做加法的同时,成本做减法,促进企业效益持续攀升。今年上半年,抚顺石化累计盈利26亿元,在集团公司炼化企业中排名第一。

制度发力。几年来,抚顺石化大力施行“日核算、周测算、月分析”,及时优化经营预警机制,以效益为“指挥棒”随时随地优化、调整流程,找出最佳效益路线组织生产。烯烃厂针对8台裂解炉制定出台“包炉特护”管理办法,确保每台炉以最佳状态生产。今年5月,乙烯装置综合能耗创历史最好水平。同时,抚顺石化进一步规范成本费用支出管理制度和流程,全面强化各种成本支出控制考核,财务费用大幅下降。【详细】

长庆石化:
精打细算挖潜力一“减”一“收”见实效

随着技术降耗和管理降耗水平的不断提升,长庆石化减排与节能一体化运作取得显著成效。截至8月16日,公司今年节能0.52万吨标准煤,节水3.62万立方米,分别完成企业年度目标的87%和60%。

多年来,长庆石化始终将“节能、降耗、减污、增效”作为打造示范型城市炼厂,实现绿色可持续发展的重要抓手,逐步形成了以技术降耗为重点、以管理降耗为支撑的运行模式,有效保障了企业创新创效高质量发展战略的实施。

为减少污水排放量,提高水的重复利用率,长庆石化坚持“把水当油管”的理念,探索出一条适合自身污水特点的回收处理工艺路线,通过膜生物反应器、浓水反渗透、陶瓷纳滤膜除油除铁、超滤等中水回用先进技术,将外排水COD浓度和氨氮含量分别降至15毫克/升和0.2毫克/升,远低于50毫克/升和5.0毫克/升的国家污水排放标准。同时,80%的中水被送回生产循环水场和除盐水站装置循环使用,既实现了污水“超净排放”,更做到了“一水多用、节水先行”,仅此一项,每年可节约用水140余万立方米。【详细】

科学优化安全可控

@大港油田 马莹

能量系统优化是更精细、全面、智能的新标准,能够改变企业以往惯有的工作方式,也会提高优化措施的可行性和可靠性。

能量系统优化通过全流程严格模拟和系统优化的方法科学降耗,实现优化效果安全、可控。充分发挥石化企业能量系统优化技术在降本增效方面的作用,可促使炼化生产操作、技术改造和运营管理水平趋向合理、高效,推动中国石油实现高质量发展。

节能还需系统化管理

@大连石化 赵雅雯

节能,并非一个孤立话题,作为企业降低生产成本、提高经济效益的有效手段,需要系统化的管理和专项推行。

加强节能技术研究。培养研究团队,探索新的挖潜点,放大应用于生产优化,延展节能的广度与深度。

完善节能管理制度。成本指标逐层分解,落实有效的节能管理办法及相应的考核奖惩制度,明确责任划分,以问题为导向动态完善制度。

培养树立节能意识。定期开展节能知识培训、宣传、比武,使企业员工从生产、生活两方面做到主动节能、高效节能。

能量优化要因企制宜

@抚顺洗化厂 王秋

要根据企业特点,寻找最合理的措施,走出适应企业发展的节能路径。

一是能量梯级利用。不管是一次能源还是余热能源,尽可能吃干榨尽。比如炼厂中高温蒸汽供汽轮机发电,低温蒸汽供暖,余热回收可以作为物料伴热的能量来源。

二是动态化节能。根据夏冬温度特点,调节水泵及空调风机的电机频率;根据生产负荷,调节生产用泵的电机频率,达到节电目的。

三是计算能量成本。发电成本高于购电成本,可以外购电。蒸汽、电、工业风、氮气等产能有富余时,可以向其他企业或居民住宅供汽供风供电;淘汰高耗能的落后设备,更新为节能装置或设施。

  

从质变到量变

@乌石化 吴海燕

炼化能量系统优化历程,是一次质变到量变的很好诠释。

能量优化重大专项于2008年6月启动,至今已十年有余。十年里,集团公司相继研发了一批能量系统优化核心技术、方法和平台,形成了比较完善的优化技术体系;通过核心技术集中攻关,业务关键技术难题逐一破解,包括抚顺、辽阳、兰化等在内的多家能量系统优化推广企业取得了节能和增效双丰收;树立人才引领发展战略,炼化能量系统优化两级专家队伍已经建成。

与量变引发质变不同,能量系统优化是质变到量变:通过牢牢抓住科技创新这个牛鼻子,设立科技专项,提升创新能力,打造价值增长点。也就是说,科技创新就是质变的动力之源,支撑起系统实现质的突破,从而支撑起企业节能增效量的变化。