9月1日，青岛海西湾，阳光铺满中油海工青岛建造基地的码头。记者站在此处，仿佛置身于桑拿房中，额头刚擦过的汗水，沿着鬓角流进衣领，在后背浸成一片深渍。

　　这里是中国石油唯一的海工制造基地。放眼望去，钢架林立。不远处，电焊火花随着吱吱声溅开，在阳光下亮得晃眼；机器的阵阵轰鸣声盖过海浪声。这座基地的“热”，在眼前的忙碌里。

　　“我们在建的导管架都是国际订单。”海工事业部市场经营部负责人石劲凯指着不远处正在组装的设备介绍，“这些发往中东海域的‘大家伙’，要和欧美企业的产品同台竞技。”阳光照在他脸上，汗水顺着皮肤流成细痕。

　　“他们在高端市场稳坐几十年。我们要挤进去，只能靠技术更硬、交付更快、信誉更好。”石劲凯话语急促，“以前还能在国内守着‘舒适区’按部就班，现在直接被推到了全球‘竞技场’，慢一步就会被甩在身后。”

　　顺着导管架往前走，一座四四方方的钢铁构件正向上拔高，阳光打在金属外壳上，反射的光刺得人只能眯着眼。

　　“这是海上风电升压站，相当于风场的‘心脏’，立在海里可以把风电机的电汇聚升压，再通过海底电缆送回陆地。”海工事业部生产管理部负责人杨红强仰头望着这座数十米高的结构件介绍道。

　　“仅靠建造传统油气装备，以后可能不够吃了。”杨红强声音低沉了些，“近海资源开发越来越受限，传统业务的天花板就摆在那儿，再不打造‘第二增长曲线’，路只会越走越窄。”

　　高温下，工人们戴着手套安装设备，汗水顺着防护面罩的边缘往下淌。为什么要啃这块“硬骨头”？“转型不是选择题，是生存题。”杨红强望向施工现场，风掀起他工装的衣角，“新能源赛道现在有多‘热’，未来的竞争就有多激烈，挤不进去，就真的没机会了。”

　　如今，中油海工已打造一体化建造工艺等9项行业先进技术，累计交付15座海上风电、光伏平台，如果正在跟踪的辽宁丹东项目能中标，业务就可基本覆盖沿海省区市。这些数字的背后，是在烈日下保工期、攻难关的日日夜夜。

　　走到单点系泊浮筒组装区，脚边的热气往上涌。施工人员握着焊枪下料，火花落在地面，溅起的火星没两秒就灭了。这种直径14米的圆筒状设备，是深海油气输送的“智能关节”，能让巨型油轮在风浪里自由旋转。

　　“它由9600多个零件拼成，共重300吨，整体公差却不能超过2毫米。”石劲凯站在阴凉处，衣襟还是湿了一大半，“大型海洋钢管焊接是世界难题。但我们通过持续工艺创新，突破了高强钢焊接、精度控制等关键技术。”以前，基地只是“结构件供应商”，可现在客户要的是全套系统解决方案，不转型就只能被淘汰。

　　在基地里走一圈，随处可见创新的痕迹：常规油漆防腐换成了热喷铝工艺，设备抗腐蚀能力提升了25%；一体化建造技术让安装效率提高了10%；模块化建造把项目周期缩短了30%……“每一项创新，都是被危机感逼出来的。”石劲凯感慨道，“别人都在往前跑，我们必须跟着跑。慢一步，就赶不上了。”

　　夕阳下，码头的钢架还带着白日的余温。现场督战的海工事业部党委书记韩延峰说：“市场不等人，技术迭代更快，能源格局每天都在变。从油气到风电，从卖产品到做方案，我们走的每一步，都是向海图强的必经路。”

　　海风吹来，汗珠从工人的脸颊滑落，砸在钢板上。远处，钢铁森林中，灯火渐次亮起，一场新的夜战即将打响……

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