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  4月7日,记者走进乌鲁木齐石化热电部,惊喜地看到1条长达2公里的管线重新“上岗”。“这条管线为能量‘牵线搭桥’,每年可节约蒸汽3.39万吨,累计创效400万元。”热电部化水装置技术员王飞仙告诉记者。

  石油化工企业在工艺生产中消耗大量蒸汽,蒸汽冷凝变成凝结水,凝结水中蕴含着大量的低温热量。“以往热电部化水装置运行中,部分凝结水热量在夏季没有得到充分利用,不仅浪费资源、增加运行成本,而且对装置生产、设备长周期运行造成不良影响。”王飞仙说。

  为解决这一问题,热电部成立技术攻关组,通过技改技措这张“王牌”,破解提质增效难题。王飞仙说:“通过热量循环技术,精准转移凝结水热量,使其高效利用,可有效降低生产能耗,对企业实现节能降碳、绿色生产具有重要意义。”

  热量循环技术在化工行业应用成熟。然而,实现热量循环,关键在于开辟一条热量输送路径。经反复测算,技术团队发现在现有流程中新建1条管线,至少需要上百万元的成本,项目启动难度较大。

  如何低成本牵线搭桥、当好能量领路人?王飞仙把主意打到了闲置管线的利旧上。通过梳理闲置流程,他发现有一段2公里长的不锈钢管线符合改造要求。随后,王飞仙从其他装置淘来配型合适的换热器、阀门等设备及配件。经过技术论证,攻关组明确了凝结水热量循环利用的路径和方案。

  “这个方案可谓一举多得,让一线员工的创新想法在生产实践中成功‘变现’。”热电部副主任梅云峰说,“首先,凝结水热量循环利用可以代替蒸汽采暖,实现蒸汽零消耗,为装置利用低温热量采暖提供工业应用示范。其次,通过凝结水加热,提高阴阳床再生过程反应温度,使工业用水脱盐过程中影响装置长周期运行及除盐水品质的问题得到有效解决。”

  “创新意味着超越,是企业生存发展的灵魂和动力。”王飞仙告诉记者,这个项目投用以来,每年都在原有基础上进行再革新、再优化,使其更好地服务于生产,进一步降低生产能耗,每年可节约煤炭近5500吨,相当于年减排二氧化碳约1.4万吨。

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