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  ■讲述人:刘宇(辽河石化公司第三联合运行部主任)

  【操作难题】本装置原设计为柴油加氢改质装置,改造为加氢裂化装置。改造后低分气脱硫系统运行产生波动,低分气分液罐分离不彻底,引发气相带液增多。脱液不及时将使低分气脱硫塔内积烃,塔内胺溶液发泡,低分气脱硫效果变差,造成外送富胺液带烃,进而可能发生加热炉火嘴熄灭的隐患。同时,低分气脱烃罐大量烃排至污油系统,造成一定浪费。

  【原因分析】装置改造后反应深度明显提高,低分气量及其温度也明显上升,因此造成低分气分液罐产生液态烃量增多。低分气停留时间短,气液分离效果变差,气体中携带着大量液态烃,引发气相带烃增多,液态烃被带入低分气脱硫塔,造成塔内含烃量增加、富液夹带液态烃、溶剂再生装置的波动。

  【解决办法】根据对低分气脱液罐外送污油量多和如何回收利用轻污油等问题的分析,充分利用现有条件,在低分气脱液罐底部、脱液线至脱丁烷塔顶回流罐放空线,用管线连接并加装调节阀。

  将低分气脱烃罐液态烃回收至脱丁烷塔顶回流罐,降低了装置外送污油量,提高了总液收,能够有效地控制低分气脱液罐液位,避免了满罐和减空的问题,保持液位平稳。投用时先将脱丁烷塔控制平稳,待脱硫塔溶剂循环正常后将低分气引入脱硫塔。待低分气脱液罐达到20%的液位时,投用调节阀控制其液位20%±10%。低分气液态烃通过新增管线能够靠压力差输送至脱丁烷塔顶回流罐,充分回收分离的液态烃。

  【应用效果】从实际运行效果看,投用新管线、调节阀及采取新的操作方式后,解决了装置存在的隐患;回收液态烃,创造了新的经济效益;提高了脱硫后干气合格率;减轻了员工的劳动强度。分气脱硫系统运行平稳,全装置运行状况良好,达到了装置调整及改造的目的,取得了良好的应用效果和社会效益。 (孙奇整理)

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