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辽河油田细对标降锅炉燃料单耗

每注1吨蒸汽少花近4元

  中国石油网消息(记者罗前彬)8月22日,辽河油田金海厂大二站站长邓治家拿着烟气分析仪,爬上注汽锅炉对流段测试含氧量,员工徐振民在记录本上认真记录数据,从上百种参数组合中寻找最经济的运行参数。这是辽河油田注汽系统开展精细对标管理降能耗的一个缩影。

  年初以来,这个厂通过精细调控,将烟气中的氧气含量控制在3%以内,平均每注1吨蒸汽少用天然气4.4立方米。

  辽河油田平均每采1吨稠油需要注入4吨蒸汽,消耗260立方米天然气,燃料费占稠油完全成本的1/6,是低成本开发路上的主要障碍。为降低注汽燃料成本,辽河油田在全油田360多台注汽锅炉之间,开展22项参数对标管理,通过对标促管理,注汽锅炉燃料单耗连续3年下降,今年以来同比再降2.1立方米,平均每注1吨蒸汽少花近4元。

  为实现精细对标,辽河油田建立“日跟踪、月分析、季总结”的循环对标机制,实现管理过程中的问题及时发现、及时整改、及时提升。各单位通过相互学、比着干,强化管理补短板,助推了单耗下降。如,欢喜岭采油厂针对注汽锅炉天然气用量计量不够精准的问题,更新天然气流量计、规范计量流程,在精准计量基础上,将锅炉冷凝对流段水温控制在50摄氏度以下,降低了排烟热损失,同期对比单耗下降了8.7立方米。曙光采油厂针对大量老锅炉热效率不高的问题,自主设计安装了3台烟气回收利用装置,利用烟气余热加热鼓风机入口空气温度,使得锅炉排烟温度下降18摄氏度,热效率提高1.6个百分点,燃料消耗下降1.2立方米。

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