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  10月31日,工程建设公司七建公司(简称中油七建)负责施工的锦西石化年350万吨北蒸馏改造装置工程,实现开车一次成功,产出合格产品,目前安全平稳运行。

  年350万吨北蒸馏改造装置工程是中国石油系统内首套进行深度模块化预制安装的工程。除常压炉、减压炉部分设备外,要全部拆除重建。按照以往常规的施工方法,至少需要5个月,但是综合考虑各种因素,锦西石化要求工期缩短为3个月。

  时间紧、任务重,既要保质保量,还不能耽误工期。中油七建迎难而上,不仅要干,更要干好!

  北蒸馏装置改造工程受到了中油七建的高度重视。去年10月接到任务后,中油七建工程管理部经理赵启中带领从各专业分公司和项目部选派出的技术专家第一时间赶到项目现场。

  经过反复勘察现场、研究图纸和施工案例,技术人员大胆提出要把预制深度加到最大,用模块化的方式进行施工,即把装置划分成不同模块,在各模块内完成相应的结构平台、设备安装、工艺配管、电仪安装等,最后像搭积木一样把各个模块吊装拼接起来。

  如此深度的模块化施工,在中国石油系统内并没有可借鉴的成熟案例。

  “只能摸着石头过河。”负责装置主要施工组织的项目部副经理王瑞奇感触颇深,“模块化施工要考虑得非常细致才行,细上加细,不然模块的重量分配不均匀,吊装的时候容易偏心失稳。”仅用10天,王瑞奇便核算完成装置结构、平台、设备、管线、阀门、法兰的数量。

  不只模块划分要细上加细,各模块的预制位置、吊装顺序、两个模块间的工艺管线组对间隙,还有每个模块的柱腿支撑受力大小等都需要事先考虑全面。

  去年11月,模块化施工方案初稿形成。经过中油七建专家组的讨论完善,今年年初,模块化施工方案实施版得以确定。

  中油七建组织充足的精干人员,调集精良设备到项目,做好开工前的各项准备,并专门成立了模块化安装管理小组,从现场预制、模块成框、设备就位、管线安装等方面进行全过程管理,确保模块化施工质量。

  北蒸馏改造装置施工有两大关键控制点:一是吊装,二是焊接。由于模块的长宽高尺寸较大,吊装时若倾斜角度较大则容易失稳变形,造成严重后果,因此模块的重心核算是吊装的重中之重。为此,项目部选派专人学习先进软件应用,采用SolidWoks软件画出模块的3D模型,进行重心坐标测算,采用仿真吊装abaqus软件模拟吊装核实重心,最终确认每个模块的重心点。

  “我们还利用软件核算出模块易变形的位置,事先对其焊接加固,做好吊装前防变形控制。”项目部技术科科长郝其临说。

  由于大型模块的整体吊装重量大、尺寸高,现场场地狭小,吊装难度大,中油七建副总师、吊装专家许宝利始终盯在现场,制定吊装方案,协调解决各种问题,并专门组织七建机械设备分公司吊装技术团队共同针对模块制作了专用平衡梁和吊耳,平衡梁设置了多个吊点,通过上部吊点位置来调整吊装重心,解决了吊装偏心问题,还节约了施工费用。

  因为要经过再次吊装的考验,所以对焊接的要求更为严格。

  “我们要求焊接一次合格率在98%以上。”项目部质检科科长迟朝辉说,“我们对焊接是进行全过程管理的,每一次对焊接节点进行检查,合格后才能进行下一步工序,如果发现合格率不符合,那么根据具体情况会直接对焊工进行降级使用或不允许其施工。”

  平衡梁长32米、高1.5米,为控制焊接过程中产生的变形和应力集中,焊工班长魏春涛班采取整体组队的方式,用两台焊工对称焊接,同时控制焊接规范,减小热输入,有效保证了焊接质量。

  10月31日,工程一次投产成功,验交一次合格率100%。

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