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  9月7日上午,在大连石化四联合车间二催化装置现场巡检的车间副主任毕才平告诉记者,二催化装置上半年完成了停检,由集团公司高级技术专家吴宇开发并在二催化装置实施的降低氮氧化物的“催化裂化低NOx再生技术”在上一生产周期中取得良好效果,烟气中的NOx下降55%以上,汽油和液化气等高效产品的总液收增加,3年实现增效1亿多元。

  吴宇现任大连石化生产技术处工艺科科长,长期在生产一线致力于重油催化装置平稳和长周期运行技术、清洁汽油生产技术和催化装置多产低碳烯烃、增效减排反应再生新工艺技术等各类攻关和科技开发工作。相关技术达到国内领先水平,取得中国石油科技进步一等奖两项,第一发明人发明专利和实用新型专利各一项。他是教授级高级工程师、国务院政府特殊津贴获得者、集团公司杰出青年创新人才。

  催化裂化是石油二次加工的方法之一,在高温和催化剂的作用下能使一次加工剩余的渣油、蜡油等发生催化裂化反应,转变为汽柴油和液化气等高附加值产品,是企业充分利用资源,增加效益的重要环节。但催化装置生产中产生的氮氧化合物如果超过一定标准则会对环境造成污染。因此,提高催化装置运行效率,降低污染物排放,实现长周期运行是石化企业的重点和难点工作之一。

  2017年,结合大连石化80万吨/年催化装置再生器需要整体更新的契机,在公司领导的大力支持下,吴宇和公司技术团队将自己开发的“催化裂化低NOx再生技术”投入工业应用,通过改善催化剂和焦炭在燃烧时的分布,将氮氧化物中的氮元素还原为氮气。同时,由于采用中温强化烧焦和改进汽提段,缩短了反应时间,使装置加工量增加4%,加工原料残炭提高0.3个单位,总液收增加1个百分点,烟气中氮氧化物下降55%,达到了2017年国家颁布的环保新标准。这项技术成为中国石油有自主知识产权的新技术,吴宇作为这项技术的第一发明人取得实用新型专利一项,发明专利一项。

  吴宇在工作中遇到困难不绕道,他常和基层技术人员说,技术人员必须要能为生产解决实际问题。

  有一次,大连石化350万吨/年催化装置在生产运行中突然因烟机叶片结垢产生震动,使生产装置被迫降负荷。一套进口烟机叶片价值上百万美元,装置降负荷生产一年至少降低生产效益5000多万元,如何解决烟机震动问题成为影响公司全年生产效益的大问题。有技术专家认为叶片结垢是烟机和催化剂有问题,但经过反复调整最终都没有解决问题。吴宇仔细检验吸附在叶片等部位形成结垢的粉末,利用所学理论知识和在日常工作中摸索出的经验判定,问题出在再生系统内部构造和催化剂运行上。他和有关技术人员一起反复查看比对烟机震动前后各项工艺指标,判定再生器内的催化剂运行异常,磨损较大,磨损产生出的过量微粉进入烟机,附着在烟机叶片上产生结垢,影响叶片平衡,因而造成烟机震动。针对找出的原因,吴宇及时提出整改方案,先是调整工艺参数降低再生系统催化剂磨损,再是改造旋风分离器,疏通再生器催化剂运行通道。公司根据吴宇提出的方案实施整改,350万吨/年催化装置很快恢复正常,又投入高负荷生产。

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