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  中国石油网消息(记者谢文艳)截至8月25日,大庆石化塑料厂线性装置核心造粒机组国产化改造,投用一个月来运行平稳,已陆续成功生产出DNDA8320、DFDA7042等聚乙烯产品,生产负荷由原来的每小时5吨提升到了10吨,标志着中国石油首家造粒机组国产化改造圆满成功。

  造粒工艺是线性装置生产聚乙烯产品的关键环节,它的作用是将聚乙烯粉料在添加剂的作用下,经过混炼、熔融、切粒,制成聚乙烯颗粒,以利于运输和长期保存。与线性装置配套的造粒机组为日本产的设备,自1988年投产从软件到硬件全部依赖进口。

  为了提升装置的产量和效益,大庆石化充分挖掘现有装置和设备潜力,对线性装置造粒系统实施了改造,将造粒、颗粒输送、粉料输送环节的三大进口机组,全部更换为国产机组,增加相应土建和配套公用工程设施,大型机组10台套,为保障新产品扩大再生产打下了坚实的基础。改造项目从2019年8月16日启动,经过严寒酷暑、肆虐的疫情和企业效益“严冬”的重重考验,以及克服厂家技术力量无法到现场等实际困难,项目有序推进,解决了边生产边施工的矛盾,使造粒系统成功“脱胎换骨”,彻底国产化。

  大庆石化塑料厂全密度聚乙烯联合车间副主任侯裕厅说:“改造后的机组,生产能力提高了一倍,完全能满足上游物料吃配情况,极大提升了产量和效益,对研发新产品,推动企业高质量发展具有重要的意义。”

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