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  中国石油网消息(特约记者李冬铃 通讯员于春晶)抚顺石化石油二厂组织干部员工开动脑筋集思广益,用智慧实现持续挖潜创效。7月31日统计数据显示,上半年,石油二厂制氢车间员工通过优化、改造水系统,创效达490余万元。

  制氢车间在生产过程中,一方面要利用脱盐水生产蒸汽,另一方面装置产生的凝结水还要排放掉,如何让两者合二为一用凝结水产生蒸汽,成为这个车间做活“水文章”的主要攻关方向。这个厂强化自产凝结水管理,解决了自产凝结水电导率超标的问题,然后将其回收到除氧器代替新鲜脱盐水生产蒸汽。项目实施后,每小时回收凝结水36吨、节省除盐水36吨,降低了生产成本。

  不仅如此,这个车间又将循环利用的着眼点放在排水上。技术人员对自产排水进行水质分析后发现,各项指标优于循环水场的补水指标,对工艺流程进行改造后,将排水接入循环水管线,用作循环水场补水使用,实施后每小时可节约循环水4吨。在此基础上,这个车间合理整定配汽控制阀PID参数,实现了制氢装置自产中压蒸汽稳定并网,解决了低压蒸汽过剩、中压蒸汽不足的问题,每月为企业节省外购中压蒸汽费用。

  制氢装置转化炉是原料与水蒸气发生转化反应的关键场所,炉膛负压的高低直接关系到装置安全生产、能耗和转化反应完成情况。这个车间严格控制转化炉氧含量及排烟温度,及时调整逆放调节阀开度,适时调整PIC-4005压力控制值,控制解吸气流量相对平稳。通过这一系列优化措施,避免了炉膛负压波动引起装置联锁停车的风险,同时提高了氢气收率,转化炉热效率也提升至92.8%,为企业节能创效增添了新的增长点。

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