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  大庆油田优选成熟度高、可复制、可推广的多项技术成果,加大支持推广力度,助力提质增效科技行动。截至7月26日,已应用6000余井次,创经济效益超亿元。年初以来,大庆油田强化以效益为中心,促进提质增效专项行动落地落实,既带来了“真金白银”,又保护了“绿水青山”。

  高效洗井 半年省90万元

  大庆采油四厂工程技术大队自主研发的高效洗井技术,可以高质高效、安全环保地“抠”出注入井管柱内壁的砂、油、垢、蜡等顽固杂质。今年上半年,这个厂已在399口井应用此技术,成功率达100%,节约成本90余万元。

  随着大庆油田进入高含水开发后期,注入井管柱结垢、结蜡等现象普遍存在。按照常规洗井方法,很难洗净油管及工具内壁泥砂、水垢等杂质,只能通过作业更换油管、工具等方式保证测试等工作的顺利开展,大大增加了油管消耗,作业费用剧增。

  针对这一现状,这个大队技术人员开始着力研究高效洗井技术。这个大队副大队长孔令维介绍,为延长工具使用寿命,他们试验对比了6种材质的弹性、韧性、强度等指标,最终采用锰钢作为材质。同时,设计了工具接收装置,工具在管柱中遇阻时可打捞,实现重复利用。

  针对管柱各个部位的各种顽固杂质,他们研制出管柱高效清洗除垢器、偏心主通道专用刷洗等一系列专用工具,利用剧烈冲击振动和高压水射流作用进行清洗,清洗效率大幅度提高。

  目前,应用此技术后,管柱有效通径达到原管径的95%,洗井时间由3小时缩短至2小时,洗井效率提升33.3%,疑难井测试效率提升至原来的两倍。此外,平均单井用水量降低两罐,累计减少污水返排近万立方米。

  降返排液量 年省300余万元

  大庆采油八厂实施外输管线通球、提高杀菌剂量、新增水罐等措施,全厂返排液处理能力达每天2300立方米,保障压裂井及时返排。截至7月20日,这个厂已完成各类压裂施工422口井,少处理废液4.4万立方米,节省生产成本300余万元。

  7月13日,在大庆芳36区块致密油压裂作业现场,这个厂工程技术大队工艺室副主任迟洪涛望着远去的收集废液的罐车,心情激动地说:“这口井我们少处理废液1000立方米,证明科技攻关见到了成效。”

  今年是这个厂全力实现原油稳产200万吨新目标的一年,也是这个厂建厂以来计划压裂井数最多的一年,全年计划压裂井数达588口。按照以往的返排安排,今年压后返排液量将达到12.3万立方米。

  从拿到全年工作量的那天起,返排液处理就提上了这个厂技术人员的攻关日程。他们从改进压后返排液流量控制工具攻关入手,借鉴了注水井堵塞器的工作原理,增配了内置陶瓷水嘴化解高压冲刷,降低了含砂返排液对工具的冲击。

  他们又从压后生产制度进行攻关,通过研究物理数学模型,分析压裂支撑剂在裂缝闭合前、后的受力情况,制定压后放喷制度,实现了最小两毫米水嘴、日返排液量50立方米,大大降低了压后返排液量,在措施效果与返排液量之间获得了最佳平衡。

  自制污油回收装置创效35万元

  面对污油、污泥带来的工作量和安全环保风险,大庆采油五厂三矿转变观念,探索污油处理措施,自行设计污油污泥回收装置。上半年,这个矿共处理全厂污油72.2吨,进入系统纯油65.2吨,累计创效35.7万元。

  这个矿聚驱区块已经进入后续水驱阶段,地下管线老化、腐蚀穿孔严重,产生污油、污泥量大,带来巨大处理工作量,还损失了部分产量。他们不等不靠,首先改变污油回收方式,从用设备回收改为人工手动回收,既减少了泥土等杂物,又避免了回收袋的浪费。

  他们转变思路,探索污油污泥回收新方法,利用废旧箱子、旧电机、旧罗茨泵、旧护栏等废旧物料,边试验、边处理、边改进,经过10天4次升级改造,组装完成一套污油回收装置。

  在实际应用中,他们利用含聚污水站旁边的油井掺水给化油池和过滤池进行伴热,将收集回来的落地油在化油池中溶化,经三级过滤进纯油池,再利用罗茨泵将纯油池的油打入油井回油管线。应用此装置后,不仅挽回了产量,更实现了安全环保的目的。

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