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  中国石油网消息 (记者杨军 通讯员张单)截至6月19日,国内首条智能接箍生产线在冀东油田机械公司已实现连续35天平稳运行。该生产线首次采用智能机器人进入车间现场,实现了智能输送技术和机器人无人作业,极大提升了现场作业的标准化水平和工效。

  冀东油田机械公司建有3条套管生产线,配套接箍生产线和套管试压检测线各1条,具备套管年综合产能4万吨、试压检测90万米的生产能力。年初以来,公司对接箍生产线功能进行了重新定位,以“价值创造”为核心,运用各类精益管理工具进行系统策划,对生产线能力规划、工艺设备布置、人员岗位设置、工装夹具设计、装配工具选择等多个方面进行全方位、系统性的自主开发设计,最终建成了国内首条智能接箍生产线。

  该生产线汇集了套管接箍生产领域的先进技术,实现了全连续、全线跟踪、在线检测的流线化标准作业,使资源配置更加科学、利用更加高效。其中,锯床下料环节一改接箍料吊车二次传送的重复作业方式,实施两台锯床并列排布,翻板自动上料,辅助挡板实现接箍料自动找正,大幅降低了吊装安全风险。实施锯床自动定尺、切料自动定位、自动吹扫铁屑以及缺料和堵料等异常报警功能的自动化改造,实现了自动无人切料作业。使用智能机械手臂与智能传输线,将下料、车外圆、打标、机床上下料等工序联动,实现了全自动无人传输作业。

  升级改造后的生产线,每年可大幅降低用工成本,在制品库存可减少1600件,人均劳动生产率提升86.9%。

  “智能接箍生产线将套管加工全过程纳入精益管理,可有效推动产品质量和生产效率的持续提升,做到了实实在在的提质增效。”机械公司党委书记侯金龙说。

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