5月12日,大庆石化化肥厂仪表车间合成班组技师王怀勤、兰培宇主动作为,修复两台便携式报警器,节约材料费用数万元。像他们这样不等不靠、积极进取,主动推进开源节流挖潜增效的典型事迹屡见不鲜。

  面对新形势新挑战,大庆石化化肥厂扎实推进提质增效,打破“湿毛巾已经拧干”的认识误区,下狠心,用猛药,坚决堵住成本费用“出血点”,前4个月累计挖潜增效300多万元。

  操作优化降低能耗物耗

  为了降低成本,大庆石化化肥厂合成车间认真开展对标管理,将装置各单元蒸汽消耗进行重新核算量化,做到在保证装置安全平稳生产前提下,减少外来中压蒸汽消耗;同时,根据装置负荷和气温及时关小、停运部分采暖、伴热等管线;重点对一段炉热效率提升进行攻关。经过初步核算,液氨生产综合成本同比降低80元/吨。

  尿素车间通过精心操作,合理配比系统氨碳比、水碳比,提高合成转化率、汽提效率,控制蒸汽消耗。另外,在二氧化碳压缩机的调整方面,车间通过优先开大增压机风门、提升入口压力的调整方式,降低压缩机的转速,从而降低系统蒸汽消耗。尿素装置中压蒸汽同比以往降低近80吨/天,日节约蒸汽消耗成本近万元。

  “省一分钱比挣一分钱容易,经过多年深度挖潜增效,大幅度优化生产的空间已经很小。但是,只要动脑筋想办法,当功夫下得足够大时,拧干的湿毛巾也可拧得再干一点。”化肥厂生产技术科副科长谷鹏飞说。

  机构优化降低人工成本

  在降低管理费用和人工成本上,大庆石化化肥厂全面优化人力资源,提升工作效率和质量。为了使业务整合优化,他们通过管理机构合并,将生产调度室、技术科、计划科三个科室合并为生产技术科,将原企业文化科(党群工作部)和办公室整合为综合管理办公室(党群工作部),将原水汽车间和供水车间整合为水汽联合车间,将新划转的储运中心化肥装运车间合并到成品车间,有效减少了科级干部编制和管理人员定编数量,降低管理成本。

  为了降低劳务用工成本,缩减外用工数量,化肥厂将原储运中心化肥装运174名外用工减员41名,减幅达23.56%。此外,将成品车间溜槽岗位的25名外用工工作全部交由岗位员工负责,降低费用;将水汽联合车间10名加药农工缩减为5名。通过上述措施,累计每月减少外用工成本约20万元。

  为了最大限度地降低人工成本,化肥厂合理利用现有场馆服务人员,做好新接手库房管理工作,将原储运中心篷布库房划归化肥厂管理,但是看管人员却留在了储运中心。为此,化肥厂克服困难,将大化体育馆部分服务员调配到篷布库房,做到能自己干的绝不雇外用工。

  技能优化减少外委检修费用

  在全面开展提质增效攻坚战的大背景下,大庆石化化肥厂充分发扬艰苦奋斗、自力更生的优良传统,号召广大干部员工把全部心思放到降本上,人人争做“省钱能手”。

  水汽联合车间和“三修”车间主动完成凉水塔检修任务,除了吊装作业外,风机、电机、齿轮箱等检维修工作全部由自己完成。维修车间主动请缨合成二段炉法兰研磨任务,钳工师傅们“白加黑”连续工作24个小时,不仅保质保量完成研磨任务,同时降低检修费用约5万元。

  前不久,包装线喷码机喷头堵塞,仪表车间技术人员到现场了解情况后,充分发挥技术优势,修复堵塞喷头,节省费用1.5万元。另外,岗位员工还从主动铺设道路板、粉刷机泵房、清理成品库房粉尘、重复使用消防井保温毡等细节入手,充分发挥主人翁意识,为企业省钱。

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