中国石油网消息 (记者刘波 通讯员徐立志 沈强)4月11日,在大庆油田采油七厂葡80-80井,机采节能管理人员正在对油井能耗情况进行现场核查,这口井是该厂今年新开展的电机负载自动跟踪节能技术试验的一口试验井。“这种新型节能设备能根据抽油机负载的变化实时调整输出功率,平均单井的节电率能达到20%以上,所以我们格外‘上心’。”采油七厂工程技术大队机采室技术人员张洪祥说。

  “像抓产量一样抓降耗”,节能新技术和新设备的研发推广一直是采油七厂机采节能工作的重点。近年来,这个厂大力推动变频节能和降阻尼节能等节能设备在生产上的应用。节能电机和节能配电箱的覆盖率分别由2015年的20.3%和28.5%提高至目前的76.2%和90.9%。全厂节能设备覆盖率由24.4%提升至83.5%。

  与此同时,科研人员不断加强节能技术的研发力度,针对外围油田单井产量低,举升单耗高的实际,自主攻关不停井间抽技术、间抽井软启软停技术等多项新技术,使外围油田单井系统效率由2016年的12.4%提升目前的17.9%,平均单井每年可节电0.3万千瓦时。

  管理降耗是机采系统节能工作的另一个有力抓手。机采管理人员对标油田先进单位,从能耗节点分析入手,深挖机采设备管理的节能潜力。

  “过去的机采井参数调整只有泵径、冲程、冲次三项,对于地层供液不足的井,这种调整只能保证机采井的正常运转,还不能保证机采井的系统效率最优。”采油七厂工程技术大队技术人员李长生告诉记者,“现在我们增加了机采设备合理运转时间,这项参数的调整确保了机采井只在系统效率最优时运转。”运用这一新的调整方法,去年七厂机采井沉没度合理率达到92.95%,泵效合格率达到98.3%。

  管理不仅要精细,更要智能高效。在实现精细调整的同时,采油七厂自主研发《机采井综合分析管理平台》,将信息化、智能化技术引入到机采设备管理中,实现了机采井生产数据的自动采集、分析和工作状态预警,并可自动完成检泵、换泵、调参、低液面间抽等8项机采井调整措施的智能化编制,措施符合率达到85.7%。

  “自平台投用以来,单井检、换、调方案审核周期由过去的2-3天缩短至目前的1天。机采井沉没度合理率与机采设备系统效率显著提升。”工程技术大队机采室副主任张立明说。

  经过几年努力,目前采油七厂机采井设备系统效率由2015年14.65%提升19.67%,高于外围油田平均水平近5个百分点,年均实现节电保持在百万千瓦时以上。

  “下一步,我们将进一步扩大低液面井的间抽规模,提升机采设备的系统效率,加强技术改造项目的落实力度,提高机采节能设备的覆盖率,以确保节能设备的完整率和使用率达到95%以上。”张立明告诉记者。

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