“请控制好脱盐水的单耗,调整好污水装置的用水量。”4月8日接班时,大庆石化腈纶厂回收车间班长杨庆军算好节水指标后,叮嘱污水装置岗位人员注意用水调控。

  腈纶厂回收车间每年要生产约27万吨的硫氰酸钠。在这个过程中,要消耗大量的蒸汽、脱盐水、循环水等。如何在保证产品质量的前提下,进一步挖掘节能空间?

  近年来,回收车间坚持对标管理,通过精调细算,多方调控,实现了优质高效发展。今年一季度,产品合格率100%,脱盐水、蒸汽等单耗、综合能耗完成包定任务。

  “自从拆检更换完一次滤机的叶片,蒸发线换热效果好,蒸汽消耗明显降低,运行更加平稳。”回收车间技术负责人孙召焱介绍说。

  回收装置有两条蒸发生产线,在蒸发过程中有少量硅藻土、硫酸钠等附着在蒸发器内壁上形成垢层,影响传热效果,致使蒸汽消耗量大。于是,车间对蒸发线及上游装置全面诊断,利用限产时机,拆检上游两台一次滤机,更换新的叶片,保证了滤机的出料质量,提高了蒸发线的换热效果。

  蒸发线运行一段时间,内部就会结垢,需要水洗,水洗过程中要消耗大量的循环水。车间工艺组制定循环水优化方案,对以往水洗蒸发线工艺进行调控,在抽真空环节上投用循环水,比常规开车晚了近半小时,这样全年可节约循环水2100吨。

  此外,延迟污水装置消耗大量的脱盐水,多余的冷凝液又流入地沟外排。于是,车间技术人员将原有配碱、酸洗所用的脱盐水改为冷凝液,既避免了多余的冷凝液外排,又可每年节约脱盐水7400吨,创效8万余元。

  一上白班,回收车间技术员李宗奇就迫不及待地到处理岗查看精滤器投用情况。只见滤袋外观完好,上面还附着一些杂质,过滤效果让他很满意。

  去年底,回收车间对成品B罐进行清罐,总计清出固体废料约56.4吨,经化验取样分析,其中含有硫氰酸钠约13.34吨。为降低硫氰酸钠的消耗,回收车间决定投用废弃多年的两台精滤器,截留二次滤机出料中的硅藻土和硫酸钠,减少杂质进入成品罐。由于原有滤芯材质抗压能力较弱,经常发生滤芯损坏现象,既增加车间材料费用,又影响精滤器的正常工作。

  为了解决这个问题,在分厂机动科、供应站的帮助和协调下,回收车间决定用滤袋代替滤芯。同时就如何提高抗压能力与厂家多次沟通,敲定设计方案,加工6个和滤芯尺寸大小相同的骨架。使用时在骨架上套上相应型号的滤袋,达到过滤硅藻土和硫酸钠的目的。在试运期间,回收车间严格方案进行投用和拆清。经过多次的密切跟踪,完全达到设计要求。

  投用至今已有三个多月,两台二次精滤器使用正常,保证进罐料液的质量,降低清罐作业的频次,为进一步降低硫氰酸钠单耗打下坚实基础。

版权所有:中国石油新闻中心 | 京ICP经营许可证010289号 | 互联网新闻信息服务许可证编号:国新网许可证1012006016号

电话:010-62094114 | 违法和不良信息举报电话:010-64523205 | 编辑信箱:news@vip.oilnews.cn