1月5日23时,大庆石化炼油厂仪表车间DCS班班长、全国“五一劳动奖章”获得者潘大龙仍在“大炼油项目”配套装置区紧张调试着DCS系统。

  DCS被称为生产装置的“神经中枢”。炼油厂首次使用DCS控制系统是1989年,经过近30年的历史演变,这个厂现有29个车间已经全部使用DCS系统控制,为装置安全生产提供了最可靠的保障。

  专家班长破瓶颈

  作为集团公司技能专家的潘大龙有些感慨,他说数字化控制与传统工艺相比,安全而精准,但是必须要用实打实的技“数”与之“斗智斗勇”。

  有次,炼油厂装油栈桥更换22台电液装车阀,这种阀门与批控器配套使用来实现装车时流量的控制。DCS控制系统厂家告知没有此种控制阀的应用实例控制方案,并且购买22台批控器,需投入150万元。

  潘大龙按照自己的设想开始设计控制逻辑方案,他在模拟机上做了大量试验,将有疑问的逻辑组态认真核实。经过4个月的模拟调试,终于成功开发出电液装车阀控制专用模块,在平稳装车流速、保证装车安全的同时,使大庆石化首次攻破了DCS系统控制电液装车阀功能的瓶颈问题。

  “维护炼油生产神经中枢的感觉,是累并快乐着。”潘大龙说。

  组态高手解“燃眉”

  组态是DCS系统控制的关键。简单说组态就是通过类似“搭积木”的方式,由各种不同软件功能块组合完成自控系统的核心,最终实现生产装置过程的自动化。

  DCS班组有17人,人人都是组态高手。技术大拿许晶萍负责维护加氢裂化四套系统,在去年加氢裂化扩能改造中,需要增加的数据点特别多,可是系统软件的通讯点数已经达到上限,这使扩能工作陷入困境。那段日子,许晶萍几乎是废寝忘食,最终找到两个可以合并的程序,进行程序调整,把通讯点节约出来用于新增组态数据,为扩能改造赢得了宝贵的时间。

  80后陆杨是潘大龙的徒弟,2015年黑龙江省青工技能大赛第一名,也是2016年大庆石化公司仪表自控赛区的行业状元。在参与重油催化二车间机组控制改造时,由于原有系统是国外做的控制组态,程序非常复杂,且关键位置有加密保护,陆杨与攻关组成员就参考资料,根据机组的运行状态与工艺要求对比分析,终于“解密”完成了机组控制的更新改造。

  DCS编程助环保

  一重催烟气脱硫塔出口CEMS分析上传的数据是集团公司、地方政府重点监控的环保数据,需要10分钟均值和小时均值的统计数据,而CEMS系统只能将实时数据通过模拟量传入到DCS系统,无法上传统计数据。

  经过仔细研究工艺需求和仪表传输数据现状,潘大龙与陆杨在DCS控制站上编程,通过反复试验修改,终于开发出均值计算功能块。

  锅炉烟气治理项目是大庆石化重点环保项目,时间紧、施工难度大,DCS班组自己主动承担任务。在装置运行的情况下,班组人员经过20余天的安装、组态等工作,终于确保了环保装置的按时投用。

  目前,大炼油结构调整与升级的配套项目正在紧张进行。DCS成员们披星戴月穿梭在制酸装置现场。由于装置工艺复杂,DCS、SIS逻辑控制多,且国内仅有两家成功开工的范例,被大家称为“硬骨头”。

  “苦累都不算什么,年前如果能开工是我们最大的心愿。”潘大龙说。

版权所有:中国石油新闻中心 | 京ICP经营许可证010289号 | 互联网新闻信息服务许可证编号:国新网许可证1012006016号

电话:010-62094114 | 违法和不良信息举报电话:010-64523205 | 编辑信箱:news@vip.oilnews.cn