吉林石化使用新型电解装置

合成炉热能“该收尽收”

  中国石油网消息 (通讯员张悦月)6月25日,记者从吉林石化公司了解到,吉林石化通过使用新型研发电解装置第二代石墨合成炉,进行热能回收再利用,炉体夹套采取碳钢制造、致密石墨及特殊树脂,热能利用率可达到50%至60%,实现装置节能降耗。

  据测算,改造后,按负荷每天生产120吨盐酸,所产热水每年可替代8712吨低压蒸汽,创效122万元;循环水用量每小时减少200吨,全年节水128万元;同时,停用装置内循环水泵,可节电76.8万元。通过计算,全年可实现节约能源,增加效益271.5万元。

  据项目负责人介绍,吉林石化公司电解装置于1960年投产。该车间后建的氯化氢合成装置已运行近12年,设计年产5万吨氯化氢气体。该装置运行费用较高,大量氯化氢合成燃烧热随着循环水流失,热能未有效利用,同时也浪费了大量的水资源和电能。

  改造前,使用石墨制的氯化氢合成炉副产热水或低压蒸汽。但由于石墨是非金属脆性材料,副产蒸汽时存在安全隐患,而且热能的利用率只能达到30%至40%。为防止石墨炉筒受热升温过快导致爆裂,合成炉点火开车后,要小负荷运行约2小时后才能提升负荷,给生产负荷调整带来不便。然而,副产热水石墨合成炉是在上千台正压二合一氯化氢合成炉及二合一副产蒸汽合成炉的生产经验基础上,2009年推出市场使用,由于副产热水合成炉压力适中,设备采用高密度石墨,专利加工钻孔冷却段石墨采用进口配方改性树脂浸渍,经过60个小时高温、高压下碳化处理,增加了树脂的耐温性能,缩小了石墨与树脂两种不同物体的膨胀系数,消除了在一定高温下的应力,确保设备能正常运行。

  更新改造现有合成装置,采用行业现已经通用的合成氯化氢同时副产热水的二合一合成炉,副产的80至90摄氏度热水替代蒸汽供给电解车间盐水工序化盐使用,使热能合理使用。

  在使用改造后的合成炉时,停用车间内部使用循环水泵,有效降低了装置运行成本。同时,组合式二合一副产热水合成炉的改造,完全按现有合成炉尺寸与管口方位,节省施工时间与经费,切实为公司、工厂节能降耗、可持续发展做贡献。

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