事

  华北油田采油四厂务古线东线原油集输每吨单耗7.5千瓦时,西线每吨单耗2.96千瓦时,生产运行成本高,控制难度大。

  因

  油田地面工程系统及区域负荷不平衡,已建地面工艺不能完全适应新的开发阶段需要,地面设施腐蚀老化严重,影响生产。

  补

  实施系统优化调整,流程再造。

  果

  东线原油集输每吨单耗降至5.26千瓦时,西线每吨单耗降至2.48千瓦时,年节约生产运行费用超220万元。

  华北油田采油四厂油藏类型复杂多样、开发区块分散、地面环境复杂敏感,历经30余年勘探开发,产油量下降,综合含水上升。同时,油田地面工程系统及区域负荷不平衡,已建地面工艺不能完全适应新的开发阶段的需要,地面设施不断腐蚀老化,运行能耗不断上升,生产运行成本控制难度增大。

  2017年年末,面对区域功能不完善,风险防控、绿色生产等与绿色矿山创建标准差距较大的实际,这个厂通过系统梳理,找出短板,制定对策。他们加强顶层设计,系统规划布局,明确优化思路。在全厂保持Y字形输油格局不变的情况下,通过对东、西两线优化调整改造,解决了负荷不平衡、运行成本高的问题,同时通过应用新工艺技术,达到了节能降耗的目的。

  截至今年6月初,在各项生产指标稳定的情况下,与去年同期相比,东、西两线集输单耗下降2.72千瓦时/吨,节约各类生产运行费用223万元。

  科学规划,功能整合,降低运行成本。采油四厂东线以琥珀营作业区泉241站为输油中心站,输送高含水油。在实际运行过程中,琥珀营作业区所属的11个拉油站点原油需全部拉至古大站卸油点,导致原油拉运距离长,拉油运费成本高。与此同时,州泉输油线与泉古输油线由于液量下降,存在着管输量不足的风险。针对上述情况,采油四厂工程技术人员精心编制规划方案,充分论证,选取州一联进行卸油点建设。

  该项目的方案论证、设备选型、图纸设计全部由采油四厂自主实施,采用的密闭卸油工艺也是该厂自主研制并已获国家实用新型专利。该项技术在州一联成功使用后,运行安全可靠,而且非常符合绿色矿山建设要求,在华北油田公司属于前列,实现了清洁、高效、低耗生产运行。

  州一联建成拉油点后,附近区域的曹31站、琥大站等拉油站点全部由古大站改至州一联卸油,每天平均卸油144吨,拉油距离减少316.5公里。应用密闭卸油工艺后,站场实现了密闭生产,消除了安全隐患,并极大降低了州泉线低输量的运行风险,年节约拉油运费逾157万元。

  流程改造,提高运行安全系数。采油四厂西线以务一站为输油中心站,输送高含水油。其中务古输油管线全长20.7公里,存在占压、严重结垢、腐蚀穿孔等问题。采油四厂通过分段治理,对后半段进行了管线更换,将159毫米管径更换为133毫米管径,并对前半段管线实施了复合衬里防腐和修复技术。

  务古线前半段应用管线内衬修复技术后,与后半段管径一致,降低了管线损耗,压降损失由2.1兆帕降至1.1兆帕,提高了保温效果,首末站温差由30摄氏度降至25摄氏度;启输量由每天648立方米降至528立方米,降低了管线运行风险。同时实现了每日减少掺清水量80立方米至100立方米;年节约清水资源费用约21万元,节约污水处理费约8万元,年降低管网输送耗电费用9.6万元;年节约天然气30万立方米。

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