中国石油网消息 (记者张一峰 通讯员刘帅) 6月1日,锦州石化公司苯乙烯车间生产五班班组会上,岗位员工对降低加热炉氧含量和烟气外排温度,减少瓦斯用量、提高炉效率展开热烈讨论。这是该车间开展全员挖掘创效潜力活动的一个缩影。

  苯乙烯装置投入运行10年来,结合实际开展技术改造和优化管理,将先进技术与生产实际相结合,进一步提升创效能力。水洗塔一直采用新鲜水洗去干气中的脱硫剂胺液,每年新鲜水耗量达4.4万吨。由于新鲜水中钙离子含量较高,容易在分布器及填料中形成铁锈钙盐等杂质,并随着塔回流泵循环过程中,在填料间隙聚集时造成填料堵塞既影响装置平稳生产,又增加检修费用。

  车间研究改造方案,将水洗塔补充用水由新鲜水改为装置自产工艺水,使新鲜水每天消耗量由100吨降至9吨,全年实现节约用水3万余吨。

  苯乙烯精制单元焦油系统黏度大,频繁检修是制约生产的一大瓶颈。车间经过技术分析,决定将乙苯单元的多乙苯残油注入焦油闪蒸系统,以增加焦油闪蒸系统的流动性。实施后,使焦油中苯乙烯浓度降至10%以下,提高了苯乙烯产品收率,机泵因物料黏度大发生泄漏检修的次数也明显减少。

  针对瓦斯、电用量占装置耗能比重分别达50%、30%的情况,车间聚焦节能,利用装置大修对热截体加热炉余热回收系统热管改造,提高换热效果,入炉热风由80摄氏度提高到121摄氏度;对3台不同作用的加热炉炉膛氧含量操作参数按下限控制,瓦斯单耗由0.4吨下降到0.28吨。

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