大庆石化探索工厂化预制管理

预计今年将实现利润1100万元

  中国石油网消息(记者刘莉莉)4月5日,走进大庆石化建设公司钢结构预制中心,300平方米厂房内焊花闪烁,预制完成的H形钢缓缓升起,准备运往喷砂区进行表面清理。

  同一时间,在大庆石化千万吨大炼油项目炼油结构调整项目建设现场,施工人员正在对预制完成的钢结构组装模块。仅3月份,建设公司已经完成钢结构现场组装780吨,预制深度超过90%。

  通过工厂化预制、模块化施工,大庆石化实现了由传统施工方式向现代化规模生产方式的转变,加快形成炼化工程建设领域新优势。2017年10月投用的钢结构预制中心,拥有数控转角带锯床、数控锁口铣床、龙门移动式数控钻床等设备近20台套,可承接炼油化工装置的切割下料、坡口加工、抛丸防腐等所有钢结构预制项目,目前日加工钢结构型材50吨。

  钢结构预制中心成立后,大量的现场施工作业被搬进工厂,施工条件和进展速度实现了根本改变。自动化工序去除了传统画线、坡口打磨等影响构件成型的人为因素,取而代之的是12分钟完成12米H形钢材的切割,随后进入锁口倒角区,机械制作完成应力释放孔和坡口铣边,标准化施工使整体工效提高数倍。模块化组对方式也让操作变得简单,在刚刚完成的大庆华科C5树脂改造项目中,26米高、总重300多吨的框架,仅25天就顺利封顶。

  除了最大限度地减少现场施工作业,工厂化预制还在提高施工质量和产品质量上带来提升。在板材下料区,数控火焰切割机配置了数据采集系统,作业人员只需操作按键,即可完成全流程电脑控制切割,切割差错率为零,同时降低了作业人员的劳动强度。每一块钢构件在下料图纸上都有专属编码,出厂前还要被打上标签,这样的身份信息,不仅保证了从出厂到现场的精确定位,更让工程质量有迹可循。

  从工程建设各环节出发,大庆石化不断提高机械化、自动化水平,提高预制业务管理上台阶。工艺管道预制中心投产运营7年来,先后完成公司年600万吨常减压安全节能改造、年产130万吨汽油加氢脱硫、年产130万吨柴油加氢脱硫等项目建设。为进一步提高工艺管道施工能力,发挥预制中心效能,大庆石化将4套管道加工设备集中管理,形成全面的工艺配管与专业管理单元,并组建了集管道预制、安装和工艺管理的专业团队,实现管道预制业务的管理升级。

  通过生产结构、生产方式的转变和管理的不断升级,大庆石化做大做强自主品牌,为加快提高企业发展质量和经济效益奠定了坚实基础,预计今年钢结构预制量8000吨,实现利润1100万元。

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