中国石油网消息 (记者王安军)10月21日下午,宝石机械公司热工分公司锻造车间模具管理工陈真照例来到模具存放区,领取即将使用的锻造模具,在摆放整齐的模具台架上,他快速如愿找到了自己所需的模具。这在1个多月前是很难做到的。

  今年年初以来,宝石机械公司热工分公司实施精益生产过程中,注重现场管理和工艺改进,尤其是锻造车间效果明显,节约时间和成本这两个精益管理的关键要素,在生产过程中得以切实体现。

  热工分公司锻造车间主任孟瑞斌告诉记者:“以前,模具是在地上平铺着,取的时候,才用尺子挨个去测量。”锻造车间共有模具500多个,之前虽有固定区域和简单分类,但因反复取放,多数时候摆放比较零乱,给员工领取模具造成不便,往往为了找一个模具就要花费至少10分钟。自从9月车间为模具制作了存放台架之后,每套模具有了标识牌,最主要的是有了精准位置。

  最让锻造人高兴的是,部分锻件的成功“减肥”,泥浆泵所用的大齿圈就是效果最为明显的一个锻件。孟瑞斌指着通过工艺改进过的大齿圈说,“最少的能减重400多公斤,最多的减重可以能达到600多公斤。”孟瑞斌给记者算了一笔账,按照公司每年生产300台泥浆泵,以一个大齿圈减重400公斤来算,每年可以节约原材料120吨,约合人民币72万元。以每一个齿圈加工减少6个小时工作时间来算,每年可以节约75天时间。

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