中国石油网消息 (记者张晓君 通讯员周莹)吉林石化动力一厂以技术进步推进节能减排,创效明显。7月26日数据显示,在生产装置创出运行最高水平的同时,仅6号锅炉燃料结构优化等攻关成果的实施,就累计创效2787万元。

  实施脱硝改造。这个厂引用国内先进脱硫技术,6、7号锅炉烟气三项环保指标实现了达标排放,年降低排污量1214吨,减少排污费1009万元。面对被专家判了“死刑”的4、5号锅炉,该厂眼睛向内、开拓思路,通过增加临时加氨设施等一系列措施,实现了低碳环保生产,保证了公司中部16个化工生产厂的水电汽供应。

  实施燃料优化。锅炉燃料是制约工厂成本降低的重要因素。为有效降低蒸汽成本,该厂成立锅炉技术攻关组,抽调责任心强、技术好的人员开展攻关活动,锅炉全部燃用原煤,取得了显著的降本增效效果。同时,为进一步降低成本,该厂在生产中摸索将4、5号锅炉除掺烧油浆外其他全部改为原煤的方式,年掺烧原煤比达到100%,年可创效1790万元。

  实施挖潜增效。为确保汽机、锅炉装置热源有效回收利用,减少热损失,该厂增加了疏水回收系统,将锅炉、汽机疏放水全部回收利用,全年回收水量18.396吨。同时,他们采用乏汽回收新技术,解决了锅炉连排、定排的乏汽损失问题,该项目年创效益77.76万元。通过加装临时凝液管线回收到生水系统,利用原凝液泵房疏水泵,将凝液回收,每年可回收凝结水80万吨,实现创效302万元。

  实施降损改造。针对外管网供公司蒸汽负荷大幅度降低、部分外管网管线处于无负荷状态或低负荷运行、蒸汽损失率高达21.15%的实际,为有效降低能源损失,减少经济流失,该厂积极组织实施蒸汽管网技术改造,减少运行管线长度3940多米,可减少管线沿程的蒸汽散热损失3.504万吨,年减少疏水排放损失1.26144万吨蒸汽,创效695.27万元。

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