抚顺石化公司石油一厂是世界最大的石蜡生产企业,石蜡产量占世界总产量的14%。这个厂通过3个零投入创新项目,将蜡收率指标又提高了1.4个单位,全年将创效2001.2万元。

  高附加值再“增高”

  世界上石蜡基原油资源十分有限,产量总体呈下降趋势,其高附加值创效产品具有广阔的市场空间。大庆、沈北的高含蜡原油是抚顺石化得天独厚的资源优势。如何将这一优势发挥到极致,成为公司干部员工的努力方向。

  石油一厂按照最佳效益路线,大力开展技术创新,确保石蜡产能不断提升,实现效益最大化。去年,石油一厂生产石蜡50.1万吨,同比增产10.02万吨,创历史最高水平。

  “今年厂部为继续保持创新增效的良好势头,成立了由厂长、党委书记任组长的创新工作领导小组,组织全厂各单位大力开展技术攻关项目。厂里每月召开例会,拟定创新课题,明确创新目标,相关单位汇报项目进展情况,研究解决问题的办法,确保创新工作取得实效。”石油一厂副总工程师王庆柱介绍。

  年初,该厂在众多技术攻关项目中确定了以提高蜡收率为主要目标的“低温过滤”“热化套管”“滤机温洗”3个投资少、见效快的技术创新项目,在40万吨/年酮苯装置开始进行攻关。

  逼出来的绝招

  “我干了20年的酮苯,从没有这次这么艰难。”回想起“低温过滤”项目的攻关过程,酮苯二车间主任杨秋新感慨万分。

  “蜡收率指标是石蜡产量的直接体现。我们组织技术力量在提高蜡收率指标上下工夫。”杨秋新介绍。经过反复研究,他们发现如果降低脱油段温度,蜡收率就会有明显提高。于是,车间提出增加冷换设备的办法解决这个问题。

  “我们的建议向厂部汇报后,欧阳厂长给我们提出了更高的要求,能否不用设备投入,利用工艺优化的手段实现脱油段降温。这样既能节约大量的改造成本,而且见效快动改小,也有利于装置稳定生产。”

  接到厂部指令后,杨秋新立即组织车间技术人员、班组骨干进行攻关,把流程图画了一遍又一遍,把所有可能的工艺参数逐个“拎”出来研究。经过研究他们发现,如果将脱蜡段的冷负荷转移到脱油段来,蜡收率可以提高0.8-1.2个单位。

  经过半个月的攻坚,难题终于有了解决办法。他们利用现有设备和工艺流程,对三段过滤进料温度进行优化调节,实现了脱油段降温的目标。优化调整后,蜡收率提高了1个单位,每天增产石蜡12吨以上。这项攻关项目含金量非常高,下一步将申报公司创新奖。

  “骨上剔肉”收残蜡

  尝到甜头的酮苯二车间将这种小投入、大效益的理念,继续运用到“热化套管”“滤机温洗”两个项目上,又取得了突出成效。

  “酮苯装置生产过程中,套管结晶机内管上挂壁的残蜡需要定期利用蒸汽往复泵进行溶化清理,每年大概处理200次,每次2小时左右。”杨秋新介绍说,“我们进行热化套管新工艺试验,将过滤机温洗后温度较高的混合液打入套管,融化后的残蜡和原料混合一起继续生产,不仅回收了套管内残蜡,使蜡收率提高0.2个单位,而且停用蒸汽往复泵后节省了大量蒸汽,减少乏汽排放量,降低员工的劳动强度。”

  “像这样‘骨上剔肉’的事还有。”酮苯二车间工艺员刘聪带着记者来到过滤机厂房。只见7台两人多高的庞然大物整齐排列,转鼓上吸附的雪白的蜡饼被输送绞龙连续不断输送到下部收集罐。“这是脱油段的最后一道工序。当混合液喷在转鼓滤布上后,筛出的蜡饼送到后续工序。滤布的筛孔被蜡结晶堵塞后,每4小时就要进行升温清洗。为了将筛孔上的残蜡收回来,我们通过调整预稀释流量,限定蜡下油采出量,将温洗后的混合液送到脱蜡段混入原料,使这部分残蜡也得到回收,蜡收率提高了0.2个单位。”刘聪介绍道。

  “低温过滤”“热化套管”“滤机温洗”3个项目在酮苯二车间试验成功后,石油一厂迅速在另外两套酮苯装置进行推广。据测算,推广后每年可增产石蜡1.0516万吨,增效创效2001.2万元。

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