大庆采油二厂管、杆、泵修复示范基地是大庆油田唯一一个集油管、抽油杆、抽油泵修复于一身的示范基地,自2012年成立以来,基地每年通过修复可使全厂少采购油管50万米、抽油杆20万米、抽油泵1200余台,年可创效6000万元左右。

  “作为井下作业主要材料的油管、抽油杆和抽油泵,修复价格大概是采购价格的20%至50%。拿油管来说,新购油管每米平均价格约85元,而修复1米油管只要23元左右。”4月10日,大庆采油二厂机械维修大队管、杆、泵修复示范基地的负责人陈玉宝告诉记者。

  标准控制造精品

  修得规矩,乃成方圆。这规矩就是标准。

  2012年以前,大庆采油二厂机械维修大队的管、杆、泵修复厂区冷冷清清,机器停运,人员分流。2012年年初,采油二厂投入1700万元改善了原有的厂房设施,同时优化工作流程,使修复产品合格率达99.3%以上。这片厂区也有了一个新名字——管、杆、泵修复示范基地。

  去年是这个基地的基础管理提升年,采油二厂组织基地业务骨干历时数月,从温度、硬度、偏磨度等多个方面完善了修复工艺标准,重新审定了修复产品生产流程图,编写了作业指导书,修订了原有工序和新产品的工艺文件,并组织相关岗位员工集中学习,采取定期考查、随机抽查的方式进行考核,使员工在具体操作中掌握标准、执行标准。

  他们还对产品质量采取节点化管理,将管、杆、泵修复流程的40道工序中,对产品质量影响最大的探伤、试压、漏失量和密封性能试验等8道工序确定为关键节点,始终坚持过程控制,严抓质量追踪,使得产品质量稳中有升。

  2016年,经该基地修复已下井的2568井(次)油管、1105井(次)抽油杆、1580井(次)抽油泵,实现了百万米修复油管无质量缺陷,抽油泵无质量投诉,抽油杆产品质保期内故障率始终控制在1%以内。

  统筹规范提效率

  这个基地通过实施“年度生产计划倒推法”,每月对各道工序的修复数量进行统计,并与当月月度计划进行对比,低于月度计划产量的车间和岗位要找出关键原因,并制定改进措施。同时,基地每季度对生产情况进行梳理,总结经验、查漏补缺,提升工作效率。

  这个基地还对生产现场的产品存放区域合理划分,定点摆放生产设备、工装夹具、物料用品等,缓解产品及物资存放压力,提高流程效率。

  他们在生产区域设立了可视化看板,对所涉及的143个主要工作活动和147台主要设备进行全面风险因素辨识,修订完善62个生产岗位操作卡、43个岗位应急处置措施、38个工种及设备操作规程,配置安全警示标识800余个,大大提升了生产现场的规范化管理水平。

  精打细算降成本

  基地成立以来,他们不断加大油管、抽油杆接箍、抽油泵配件的修旧力度,提高修旧数量,有效控制配件采购成本;制定专项奖励制度,组织各车间深挖内部潜力,积极探索新的修旧渠道,提升修旧效益。

  针对原来临时计划较多、材料费用紧张等问题,他们加强预算管理、对标管理、资金管理和计划控制,建立了预算管理系统,将所有成本费用纳入其中,组织机关业务人员集中进行检查、分析,并于每季度末组织各车间召开成本分析专项会议,实现了费用节超、效益增减时时预警、动态管控。此外,他们针对基地设备种类多、维修和维护成本较高的实际,从设备精细化管理上入手,制定设备外修审核制度,构建预防性维修体系,控制设备外修成本;他们组织经验丰富的工人技师和技术骨干定期进行“故障设备会诊”,制定切实可行的“内修”方案进行自修,在保障生产运行的同时,节约了成本。在此基础上,他们还细化、完善了材料管理制度和奖惩考核机制,多管齐下控成本,取得了显著效果。

  2016年,这个基地全年累计创效5941.74万元。今年一季度,基地已实现创效1042.57万元。

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