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| 天然气处理厂一角 |
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| 钻井一口井下作业一口,环环紧扣为采气井站的建设开辟了道路 |
长庆速度:
在苏里格气田的开发建设中,因思想、体制和技术的创新,带来了气田开发的飞跃,创造了一系列生产建设的奇迹:钻井周期由原来平均40天缩短到20天之内;集气站建设周期由110天缩短到50天。
五年来,长庆人执着地探索着不同地质条件下天然气开采的最佳模式,寻找破解苏里格气田开发世界级技术难题的方法,创造出了国内“三低”(低渗、低压、地丰度)气田规模有效开发的奇迹。
快速钻井技术彰显威力
在“5+1”合作开发中,油田公司坚持“技术开放、鼓励创新、成果共享”的原则,在充分发挥未上市企业工程技术服务优势的同时,发挥了油田公司开发技术优势,集中体现了集团公司的整体优势。
以PDC为主的快速钻井技术是集团公司未上市企业的优势技术,这项技术在苏里格气田的合作开发中被发挥得淋漓尽致。2006年,苏里格气田5个项目经理部和油田公司在苏里格气田开发中投入钻机量最高时达到了29部,以平均每天1口井的速度完成,这种速度是令人难以想像的。
技术竞赛首先体现在快速钻井技术上,PDC快速钻井技术不断进步,钻井纪录不断刷新。苏里格平均井深3500米左右,开发初期钻井周期在40天左右。2006年3月份,由关仕海带领的辽河石油勘探局钻井公司陕北项目部在苏10井区,使钻井周期由原来的45天创纪录地缩短到14天。不久以后,纪录不断被刷新。长庆石油勘探局钻井总公司70518钻井队将这一纪录改写为11天3小时。又过了一个月,这一纪录再次被长庆钻井改写为9天23小时。苏里格气田开发井的钻井周期历史性地进入了10天的新纪录。但是,技术竞赛远远没有停止,2007年5月辽河石油勘探局钻井队又以7天22小时刷新了该纪录;随后长庆石油勘探局以7天18小时再次改写了纪录;最后,华北石油管理局以7天1小时成为2007年最新记录保持者。通过竞争发挥了各家的优势和特长。过去苏里格地区一年一个钻井队只能打3~4口井,2007年有大多数中石油钻井队速度达到完成10口井,最快的井队完钻14口井。与此同时,单井综合建井成本下降到了810万元。
地面建设引领革命
自2005年在苏里格大气田采取“5+1”开发模式以来,长庆油气田建设速度不断加快,建设规模不断扩大。根据长庆油田的地质特征,油气田开发形成了地面服从地下的滚动开发模式,然而由于影响油气田开发方案的因素较多,为了保证开发效益,地面建设都是当年施工当年投产,这就在客观上导致了地面工程建设施工工期紧张,且大都集中在下半年,使作业的连续性和生产的均衡性受到很大影响。因此,如何加快场站建设速度、提高场站建设能力越来越受到参战苏里格气田开发的各路英雄的关注。
按照常规修建一座集气站,施工周期一般都在四个月左右的时间。这样的施工速度显然不能有效、快速地跟进苏里格大气田开发的需要。如何在苏里格大气田快速开发的新形势下提高集气站的建设速度、提高建设质量、确保安全生产,就不仅仅是油田公司和勘探局所要面对的问题,而是整个气田场站建设领域所要高度重视的重大的课题了。
一直以来,担负油田地面产能建设主要施工任务的建设工程总公司不断致力于科学技术的研究与运用,走科技发展之路,通过科学技术实现企业持续、有效、快速、协调发展。仅2006年在苏里格气田施工中,建设工程总公司就形成了“采气井口优化施工技术”等6项新技术成果。
为了进一步适应苏里格大气田开发建设的需要,油田公司提出了在苏里格气田建设中采用“标准化设计、模块化建设”技术的方案。结合气田建设实际,建设总公司最终确立了“工厂化预制、模块化建设”的技术研发思路,将集气站功能模块进一步划分为施工模块,再将每个模块所需要的组装元件预制成模,将站内进站区总机关大梁等工艺管网的预制由原来的野外作业移放到工厂里作业。
按照设计流程建立起了工厂化预制厂点,购置管道预制作业线,购买了自动化程度和技术含量较高的破口加工工作站和全自动焊接工作站,将以前管段破口的加工由人力手工变为自动化,将站内管阀配件的安装由手工焊接变为全自动焊接和氩弧焊打底,整个厂点实现了机械化、流水化作业。
目前,现场作业时间由40多天缩短到20天以内,工期减少50%,站内作业工日数可减少60%。建站周期由原来的四个月缩短到现在的50天。标准化设计使设计错、漏、碰、缺大大减少,节省了图纸的校对、审核、审定时间,减少了设计的变更,使现场组织、施工、监理等一系列环节的质量、速度都大幅度提高,单座集气站的设计工期由原来的15—20天,缩短到6-7天。模块化建设转变生产方式,使现场施工人员劳动强度大大降低,施工作业环境大大改善,创造以人为本的和谐氛围。
记者感言:不怕做不到就怕想不到,要是想到了就要大胆的去实践探索。任何新事物的发展都是在不断摸索实践中前进的,新事物的出现总是由旧事物中孕育的。一成不变、墨守成规是干不成大事的,只有大胆创新实践,才能干成大事业。