4月底，随着“汽油油品在线优化调和系统”成果鉴定会的落幕，大庆石化公司作为国内首家应用此技术的主体，备受各方关注。

　　这项技术是大庆石化与中科院自动化研究所产研合作、自主创新的成果。据专家鉴定，“达到了国际先进水平，并预示我国油品生产迈入自动调和新阶段。”那么，这项技术是怎样来到大庆石化，又给大庆石化带来了什么？5月9日，记者就这些问题采访了相关部门。

　　“这排60多米的调和泵房就是在线调和的组成部分，其他核心性的东西都在操作软件里。”炼油厂成品车间操作人员介绍说。而车间主任毕宏伟谈起新技术带来的变化则更有体会：“我现在不用再操心产品质量了，保证调一罐合格一罐。”据了解，这一技术通过对汽油调和操作所涉及的调和规则、生产计划、调和排产等环节的研究，建立了一套适合大庆石化油品组分情况的汽油调和规则，采用先进数控技术，通过调和计划、调和调度、在线优化等软件系统实施在线优化调和，生产出的成品汽油各项质量指标“正合适”，不会出现“过犹不及”的情况。

　　“过去人工调和时，操作水平、工作经验和责任心都是影响因素，很难一次生产出合格产品。这不但增加了劳动强度，而且为了保证合格率，在个别指标上不得不留有宽裕度，造成很大的质量过剩，增加了成本。”毕宏伟介绍说。

　　除解决了人工方法存在的问题外，新技术还给企业带来了什么？曾负责该技术的规划处副处长孟昭海给记者打了一个形象比喻：“这就好比用电灯替代煤油灯，是本质性变化。”他告诉记者，与中科院自动化所合作研发这一技术，更深层的考虑，是按照“以信息化带动工业化，发挥后发优势，实现跨越式发展”的方针，采用信息技术改造和提升石化传统产业。

　　大庆石化作为技术密集型的现代化企业，与“运用信息技术提升石化传统产业”的提法似乎相矛盾。通过采访记者发现，大庆石化瞄准了制约企业发展的“短板”。

　　近年来，大庆石化立足于做精炼油的发展战略，炼油发展的矢力点主要集中在油品质量升级上，先后建成投产了年350万吨常减压、年100万吨重油催化等十几套新装置，并正在建设年120万吨延迟焦化装置。同时还在两套重油催化装置实施了MIP改造等一系列技改项目，有效提高了加工深度和产品质量，进一步优化了产品结构。而与这些措施形成反差的是，油品调和储运系统虽然在更新改造，但基本上是物理性的量的增减，整体技术水平与主体装置技术改造并不同步。以油品调和为例，手动调和的操作低效率和质量低保障，与主体装置以提质为目的的改造不同频。如果把整体效率比作一个木桶话，手动调和则是木桶的“短板”。

　　大庆石化成功研发应用新技术的背后，也有着产研模式选择的启示。这个投资2000多万元的项目，前后用了5年，最深刻的总结了大庆石化油品调和的经验公式。“如果没有充分论证，谁敢拿生产做试验，谁敢影响每天3000多吨的成品油出厂。”公司规划处李宏的话说明，产业升级是企业的必然选择，而新技术工业化应用的成功率，更是企业不能不关注的问题。

 　　编后：

　　木桶理论告诉我们，一个木桶的装水量不取决于最长的那块板，而是取决于最短的那块板。当前，面对油价过百、市场“挑剔”等新形势，油品生产企业狠抓技术创新，进一步调整装置结构，提高深加工能力，可谓是与时俱进的客观选择。

　　但需要注意的是，如果指导我们工作的理念不是科学发展的观念，如果我们的工作没有做到全面协调可持续，如果我们没有把握统筹兼顾的根本方法，难免会出现这样那样的“短板”。这些“短板”虽然不会导致“满盘皆输”，但“美中不足”的瑕疵还是会影响整体效果。因此，我们要善于发现和消除“短板”，在“做正确的事”的同时，不要忘记“正确的做事”。只有这样，我们才能“把事情做正确”。