中国石油网消息：（记者廖和明 符立萍）截至11月20日，大庆石化公司今年共实施科研项目77项，其中集团公司项目5项、股份公司项目29项、地区公司项目43项，投入工业化应用的科研开发项目7项，增效达2800多万元，科技进步为企业发展增添了强大动力。

　　石化产业若想实现高附加值，必须实现核心技术的发展和突破。大庆石化公司以科技创新为“重要引擎”，以新产品开发为“催化剂”，在不断跨越性提高产能的同时，积极抢占产业链高端，重点加强高技术含量、高附加值产品的研发攻关，推动企业实现从全国化工基地向世界级化工基地的战略角色转变。

　　近年来，公司累计投入科研经费超过3亿元，通过实施匹配创新，共开发科技项目229项，申请专利44项，创造效益3.5亿元。其中板材型ABS、乙烯聚合技术、橡胶催化剂预混等技术填补了国内空白。

　　在大庆石化公司化工三厂的实验室里，一台外表并不起眼的冰箱被摆在显眼位置，研发人员介绍，这台冰箱的内胆由公司前不久研发出的板材型ABS工程塑料制造而成，结束了我国冰箱制造业没有“中国心”的窘境。

　　据研究人员介绍，这种对耐低温和抗冲击性要求高的内胆只能由板材型ABS制造，过去只有西方少数几个国家掌握ABS专利技术，大庆石化的ABS装置就是引进国外的专利技术，年生产能力只有5万吨，随着需求的扩大，原有装置必须扩容，2003年，国外某企业为大庆石化开出550万美元的天价技术转让费，但大庆石化没有受制于人，最终选择了自主研发之路。

　　经过3年的艰苦攻关，大庆石化成功攻克了ABS技术难关，实现了生产装置不作大改动，产能由5万吨增加到10万吨的跨越，相当于增加了7个亿的产值，并在今年进行工业化生产准备阶段，通过ABS自主扩能改造工程，节约技术引进费3000多万元，年增效益4000万元。

　　ABS自主扩能改造工程只是大庆石化自主研发的新技术之一。催化剂专项开发也是大庆石化多年来科技攻关的关键领域。长期以来，大庆石化公司主要化工催化剂全部依赖进口，常常受制于人，且价格居高不下。为改变这种状况，公司跟踪国际先进技术，选择精兵强将开始专项研发。经过艰苦努力，终于攻克了催化剂活性差、成型难、稳定性不好等难题，自制出催化剂并得以大面积推广，填补了国内空白。

　　乙烯业务是大庆石化的龙头和核心。大庆石化通过详细论证、大胆尝试，与沈阳鼓风机厂、杭州汽轮动力集团等单位合作开发了裂解气机组，并成功应用于年48万吨乙烯改扩建工程，取得了大机组国产化的突破，并获国家科技进步二等奖。截至目前，大庆石化60万吨乙烯装置今年的产量已达40万吨，与去年相比增长4%，再创历史新高。近日，国家正式批复大庆乙烯改扩建项目，项目完成后，大庆石化年乙烯生产能力将扩大一倍，达到120万吨，成为世界级的石化基地。

　　公司在不断加大科研投入的同时，将研发的重点放在高技术含量、高附加值产品上，确定了科研跟着产品走、产品跟着市场走的匹配创新之路。并加强与下游生产企业的合作，研发出新产品交下游企业试生产，根据反馈的意见进一步完善，既加快了研发效率，也使产品更贴近市场的脉搏。