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| 为高质量发展插上“数字翅膀” |
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□ 刘莉莉
——大庆石化数字化建设助力企业提质增效
走进大庆石化化工区中心控制室，操作人员在大型显示屏前认真查看生产运行情况。控制系统被称为装置的“大脑”，在这里，通过生产控制系统，可以对化工区13套生产装置、200余台电脑进行控制，生产工艺、设备等参数和装置联锁一目了然，为企业生产运行提供可靠保障。
近年来，数字技术日新月异，企业数字化、智能化水平不断跃升，大庆石化乘势加强顶层设计，加快数字技术与生产经营深度融合，广泛开展创新实践，为企业高质量发展注入强劲动能。
加强一体化统筹 强化全流程支撑和协同管理
9月24日，大庆石化炼油厂员工对工艺指标进行优化调整，确保低凝柴油生产稳定。随着气温走低，黑龙江、内蒙古等地区低凝柴油市场需求开始旺盛，大庆石化充分利用生产管理系统，优化大庆原油和俄油调配、平稳操作，日产负35号低凝柴油2710吨。
由于炼油和化工行业竞争日益加剧，加强数智炼企建设、增强产业韧性，实现“宜油则油、宜化则化”，已成为炼化企业提升内涵发展品质的有效途径。智慧企业要有智慧决策，近年来，大庆石化加强顶层设计和数字化建设，以结构优化转型为推手，促进产业链向精深加工方向延伸，产品结构向着高附加值产品调整，数字化管控水平同步提升。随着炼油结构调整转型升级优化项目的全面建成投产，一体化所产生的经济效益和抗风险能力进一步提高。
大庆石化发挥炼油装置齐全优势，开展基于“分子炼油”理念的炼油技术精细化研究，深挖装置潜能把原油“吃干榨净”。“不仅可以根据原油品质加工成最适合的油品和化工产品，最大化挖掘产品价值，还可以顺‘市’而为，灵活调整方向生产高附加值产品。”炼油厂生产科科长费恩柱说。
重视炼化一体化产业布局，同样重视的还有信息一体化对促进全流程产业链的协同管理。根据中国石油集团要求的新建和改扩建项目信息化建设与主体工程同步设计、同时建设和同时运行的要求，大庆石化将新建和改造装置的控制系统纳入信息化大系统。其中，“大炼油”项目新建120万吨/年连续重整装置的自动化程度达到99.9%，设计联锁数量277个。无论生产哪里出现问题，自动化系统都会第一时间启动相关联锁。
作为中国石油集团首家乙烯装置DCS控制系统实现国产化的企业，大庆石化在近年完成了化工区多套控制系统改造、更新及迁移工作，将裂解控制室、BGA控制室、系统回收及CPI控制室的系统迁移至化工区中心控制室，视频、可燃报警、对讲等系统同步“大搬家”，形成“一个中枢、掌控全局”的布局。“化工区各套装置操作系统集中在区域中心控制室，推动生产管理进一步智慧化、集约化。”化工一厂生产科科长李德龙说。
加快数智化建设 发挥数据管理和决策支持作用
8月下旬以来，大庆地区新冠肺炎疫情防控形势严峻复杂，全域实行静默管理。面对生产任务和操作人员的骤然增减，大庆石化加强管理，保障生产运行和油品保供有条不紊。
每天5时，岗位员工从公用工程和物料平衡报表系统中，提取并计算前一天的物料投入、公用工程用量及产品产量等。6时，生产厂调度人员在系统内提取前一天装置负荷、产品出厂量及罐存情况等。随之生成的相应报表，自动汇总到公司生产及统计核算部门。这是大庆石化面向公用工程业务深度开发的报表系统所形成的“装置—车间—分厂—公司”多级管理模式，既可以查看物料整体消耗，又可以查询装置情况，相关部门和单位根据趋势变化全面调整生产运行。
生产信息的及时性和准确性对炼化生产至关重要。大庆石化积极推进工业化和信息化深度融合，通过计划、物料、调度、操作等生产层应用全面贯通的生产系统，实现生产经营管理全方位监管。
MES是中国石油集团统推的生产管理系统。大庆石化根据企业实际深化应用，进一步开发了装置投料量、生产负荷综合查询、循环水系统外送等功能模块，同时实现原料进厂、生产过程、库存管理及销售等产销一体化数据共享。
截至去年底，大庆石化推广应用中国石油集团统建信息系统52个、自建系统81个，覆盖企业各业务领域，通过完备的运行信息共享、指令精准传递、问题实时监控、异常快速反馈的数字化体系分析，对生产经营进行有效预测、决策和管控。“公司154套在用生产及辅助装置的仪表自控率保持在99%以上，操作平稳率达到99.88%以上，生产运行保持安全可控。”公司生产运行处主管刘振宇介绍。
抓好技术应用，是推进数字化建设和生产管理能力提升的有效手段。9月初，大庆石化应用昆仑ERP系统完成8月财务月结及报表上报，标志着昆仑ERP系统成功实现单轨运行，大庆石化成为国内首个使用国产高端ERP的央企。系统的成功应用，开创了国产ERP系统在大型企业核心业务领域应用的先河，填补了国内空白，为中国石油信息化水平提升提供有效支撑，也为推动能源企业核心业务系统自主可控打开新局面。
赋能智慧化管理 提升内部管理效能和服务保障
数字化给岗位带来的最大好处，就是代替员工承担了大量手动操作。小神探点检仪等终端设备使数字化巡检成为常态，有效提高了数据偏差分析核对和现场问题处理效率；包括操作变动、工艺变更、能量隔离等在内的一整套生产受控电子台账管理体系，让员工从繁重的报表填写、数据统计中解脱出来。
由此产生的积极影响，是大庆石化干部员工发挥主观能动性，将技术作用于专业，为企业生产创造更大价值。MES系统实现了物料投入产出实时跟踪、罐区存储实时查询等生产过程监控需求，炼油厂输转联合车间有了一个想法：上下游能够吃配平衡，就可以取消罐区存储的中间环节。经过精心论证改进工艺流程，最终实现原料由转供变直供，有效降低生产消耗，节电2112千瓦时/日，停用蒸汽伴热线4条。
资源共享、精准高效，诠释了远程异地评标的特点。远程异地评标是依托互联网信息技术，让身处不同地域的评标专家在电子招标投标系统同步在线打分，远程完成项目评审。大庆石化招标中心是中国石油集团在黑龙江唯一具有工位式远程评标室的招标机构，受此次新冠肺炎疫情影响，工作人员无法在工位办公，他们突破管理资源限制，创新开展“四地联动”评标，借助兄弟单位宁夏石化的资源跨区域共享，并通过视频会议、VPN等手段加快推进评标进度，为疫情之下中国石油集团各地区公司开展远程异地评标开辟了新路径。近一个月来，这个中心通过这种模式完成了7个项目的评标工作，项目概算达到24949万元，零投入创效35.6万元。
在大庆石化机械厂容器制造厂房，员工们正在加紧为大庆龙江聚碳酸酯联合项目制造换热器。在静默管控期间，岗位员工减少近半，而一些重要设备的生产大单迫在眉睫。换热器制造流水线上，折流板下料、加工等工序自动化连续生产，立架、穿管、管束翻转一气呵成，管头焊接机器人在辅助操作下有序“忙碌”，扫描设备二维码标签，设备基本信息、施工状态和技术数据等就会通过“共享信息流”呈现在手机上。这些操作指令都是由精益生产管理平台发出的，厂房内400多台设备全面纳入系统管理。
“跑”起来的数据为生产“添翼”。与此同时，百余名干部员工充分利用24小时驻厂的实际，优化调整生产计划，采取网格化管理、错峰式施工等方式提高工效，全力确保生产快速推进、设备如期交工。“现在的企业竞争，谁反应速度快、交期短、成本低，谁就能赢得市场。”大庆石化机械厂容器制造车间党支部书记袁定伟说。自8月21日新冠肺炎疫情开始以来，一线员工完成32台高效换热器的制造任务，实现销售收入2800万元。
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