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| 加快信息技术与
炼化产业深度融合 |
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□ 施大鹏 中国石化经济技术研究院有限公司
制造业数字化、网络化、智能化是新一轮工业革命的核心。随着信息技术的发展，互联网、大数据、云计算、人工智能等现代信息技术正在加快与炼化产业深度融合，成为促进产业创新驱动、转型升级的重要动力。
试点推动两化深度融合
炼化企业的生产安全至关重要，由于生产连续，对工艺过程的稳定性要求很高。随着国家环境保护政策趋严，需要对企业污染物排放加强监控。市场竞争加剧也要求企业对生产过程进行优化以提高效益。这些因素对炼化企业自动控制系统提出了非常苛刻的要求。
智能炼厂作为炼化产业两化融合的高级阶段，面向全产业链环节，构建全面感知、互联互通、智能决策、主动响应和共享服务的运营模式，以实现炼化产业的安全、高效、节能和可持续发展。
从2012年起，中国石化布局智能工厂建设，利用信息化技术，以提效益、降成本为出发点，通过各类优化工具的融合应用、模型共享，提升企业资源统筹配置能力，推动两化深度融合，助力打造世界领先的能源化工公司。燕山石化、镇海炼化、茂名石化、九江石化等第一批试点企业数字化水平全面提升，实现端到端、全价值链的一体化协同优化。
与2012年智能工厂建设之前相比，2018年试点企业的装置自动化控制率由80%左右提升到95%以上，生产数据自动化采集率由60%左右提升到97%以上。企业的生产数据自动化采集率、先进控制投用率分别提升了20、10个百分点，均达到98%以上，外排污染源自动监控率达到100%，劳动生产率提高20%以上，经济效益和社会效益显著。
系统国产化水平亟待提高
中国石化智能工厂形成的技术具有创新性，整体达到国际先进水平，其中基于工业互联网的石油化工智能制造平台进入世界领先行列。
今年4月，工信部、国家发展改革委等六部门联合印发《关于“十四五”推动石化化工行业高质量发展的指导意见》，提出到2025年，建成30个左右智能制造示范工厂、50家左右智慧化工示范园区。2022年2月14日，为贯彻落实《“十四五”智能制造发展规划》，工信部、国家发展改革委、财政部、国家市场监督管理总局联合公布2021年度智能制造示范工厂揭榜单位名单，中国石化所属镇海炼化、天津石化两家企业入选。这将进一步推进石化智能工厂的升级发展。
未来，智能炼厂建设将加大系统国产化和自主开发力度，形成自主知识产权；加快推进企业级智能工厂标准规范体系建设；借助全三维数字化炼厂、集中集成平台和大数据技术，建立各类预测及优化模型，分析、改造、优化业务流程，不断提高各环节实时感知能力、机理分析能力、模型预测能力、优化协同能力，持续提升安全环保、经济效益、综合管理水平，协同建立智能物流平台，实现传统炼化企业的提质增效和转型升级，打造上下游一体化，包括智能设计、智能生产、智能管理和智能物流4个部分的智能产业链。培育一批掌握自动化专业技术，熟悉炼化生产工艺，了解企业经营管理，具有开发创新能力、技术水平高、能够适应智能化发展的管理和技术复合型人才。
案例：九江石化智能工厂建设
九江石化以“原创、高端、引领”为方向，将信息技术与石化生产最本质环节紧密结合，率先探索石化智能工厂建设，取得的一系列成果成为流程型行业，特别是石化行业智能化改造的样板：石化流程型企业面向数字化、网络化、智能化制造的总体框架基本形成；生产指挥神经中枢建成投用；在国内同行率先建成生产运营企业级中央数据库（ODS）；炼油全流程一体化优化投用；虚拟的数字化炼厂建成投用；HSSE管理实现实时化可视化；生产区域综合安防智能管控；产品进出计量管控集成优化等。
这些成果有效地支撑了企业管理绩效、生产经营业绩、安全环保管理水平全面提升。探索出一条适合石化流程行业面向数字化、网络化、智能制造的路径，形成了经营管理科学化、生产运行协同化、安全环保可视化、设备管理数字化、基础设施敏捷化、智能工厂全域赋能，核心业务绩效变革式提升，助推企业数字化转型。
2015年，工信部启动实施“智能制造试点示范专项行动”，九江石化成功入选；2017年8月，九江石化获工信部两化融合管理体系贯标示范企业。经过一系列智能化布局，数字化转型、智能化发展助推九江石化结构调整和两化深度融合，企业运行成本减低22.5%，能耗降低2%，软硬件国产化率达到95%，有效提高了企业核心竞争力。“十三五”期间，企业经营业绩持续提升，累计盈利57亿元。
九江石化“智能工厂”示范的成功，形成了石化流程型企业面向数字化、网络化、智能化制造的基本框架，成为石化行业智能化工厂建设的示范样本。
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