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| 人才成长和提质增效双效倍增 |
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□ 李勇 陈曦
——哈尔滨石化公司攻关解难写实
哈尔滨石化公司积极推进“人才强企”工程，坚持让人才在安全环保、改革发展、提质增效的难题磨砺中成长。近期公司列出提质增效难题清单，采取“揭榜挂帅”方式让科技人员挂帅出征，在攻关实战中实现人才成长和提质增效良性互动、双效倍增。
技术骨干“揭榜挂帅”解难题
近年来，哈尔滨石化公司采取多项举措大幅降低燃动、辅材等现金加工费、炼油完全加工费屡创新低。
“十四五”伊始，公司坚持锚定一流目标，发出“毛巾是否已经拧干”之问，广泛动员征集低温余热利用、加热炉热效率提升、现场精细管理的难题和良策，持续打造提质增效升级版。2021年下半年，公司总计征集问题和建议近百个，提质增效办公室层层筛选，拿出常减压减压炉、加氢裂化进料加热炉、气体分馏装置低温余热利用等9个潜力大、任务难、效益好的难题制订“揭榜挂帅”攻关方案。2021年8月27日发布公告；9月2日实施“揭榜”；9月5日9名技术骨干“挂帅”出征，通过RTO流程模拟、换热夹点分析和现场流程切换精准调优。目前，已实现420万吨/年常减压装置减压炉、80万吨/年加氢裂化装置进料加热炉停运，50万吨/年气体分馏装置丙烯塔完全使用低温余热做热源，4万吨/年甲乙酮装置平衡气完全回收。测算日可节约燃料气16吨、电2000千瓦时、蒸汽168吨、氮气3000立方米，减少二氧化碳排放量41吨，测算年可降本增效1788万元。
加氢裂化装置进料加热炉停运降本增效显著
公司2021年下半年加工负荷调减，加氢裂化装置加工量由2000吨/日降至1450吨/日，降幅27.5%，装置各项经济技术指标劣化明显，能耗高、单位加工费高等问题随着装置加工负荷下降而凸显。
面对困难与挑战，第三联合车间迎难而上，下定决心、厘清思路，将停运加氢裂化进料加热炉降低装置能耗做为当前提质增效工作的重点。攻关小组对停运加热炉的风险进行研判：停运反应进料加热炉精制温度低易造成产品杂质含量不合格、二反催化剂活性受抑制，导致目的产品收率下降、催化剂积碳速率加快。反应进料加热炉停运后，E-2101C壳层出口温度下降，不利于高换结盐管控等风险被一一辨识。三联合人敢于承担、精细核算，多次开会论证加热炉停运可行性、调整与停运风险管控、产品质量保证。
“揭榜挂帅”恰在其时，在生产技术处、第三联合车间就停运加氢裂化进料加热炉展开论证的当下，公司“揭榜挂帅”政策出台。谁有本事谁揭榜，谁有本事谁挂帅，谁行谁不行在攻坚实践中展现，让攻关成果说话。年轻的装置长单旭“揭榜挂帅”，成立加氢裂化进料加热炉停运技术组，整合生产技术、科技、计划优势资源，共同制定详实、可行又能切实保障装置运行安全、环保达标、质量合格的调整方案，为停运进料加热炉提供了技术基础和制度保障。这是公司体制机制创新、坚持科技是第一生产力、科技以人为本的具体体现。
在生产技术处的组织下，同兄弟装置密切配合，从提高常减压装置常三线热直供料温度、优化加氢裂化进料换热网络、催柴加工比例上限控制以及降低加氢精制深度4个方面进行调整。经过大家共同努力，加氢裂化进料加热炉于2021年8月27日成功停运，在保证产品收率、产品质量达标的前提下，燃料气消耗下降8.9吨/日，降低燃动费用800万元/年，降低装置炼油能耗2.77千克标油/吨，烟气排放降低28.63万立方米/日，氮氧化物排放降低15.1千克/日，降本、增效、安全、环保、减排效果显著。
气体分馏装置丙烯塔完全使用低温余热做热源
公司50万吨/年气体分馏装置2020年10月建成投产，设计能耗73.12千克标油/吨，开工初期实际能耗为72千克标油/吨与设计值相当。车间通过丙烯塔最大量使用低温热、精馏塔降压操作等优化调整措施，装置能耗降至61千克标油/吨。
设计中丙烯塔采用蒸汽和低温热水两种加热介质双重沸器加热，因夏季公司低温余热过剩，丙烯塔单独采用低温热水加热完全能够满足装置生产需要。但是，由于蒸汽重沸器管路上第一道阀门是DN700蒸汽联锁快切阀，阀门只有开和关两种状态，蒸汽重沸器管路停运后需要投用时无法缓慢升温升压，导致尽管低温热过剩蒸汽重沸器管路依然需要保线运行，最低保线量7吨蒸汽/小时，这造成了重沸器无法完全使用低温位热量，也是目前气分装置最大的节能机会。
2021年8月27日，公司“揭榜挂帅”政策出台，将“转观念、勇担当、高质量、创一流”主题教育活动切实落到实处，第一联合车间主任、装置长、技术员纷纷表示：无论多困难，承担怎样的风险也要“揭榜挂帅”，一定要啃下这块硬骨头，一定要将这7吨蒸汽省下来。在生产技术处、科技与规划发展处、机动设备处的指导和支持下，与机动、仪电技术人员现场研究、制定关停蒸汽快切阀的风险管控方案，与设计单位沟通形成蒸汽管路优化技术方案，通过增设快切阀跨线的方式解决蒸汽重沸器管路停运后无法再次升温升压投运的难题，设计单位出方案机动组织施工。9月3日，丙烯塔蒸汽重沸器管路成功停运，节约保线蒸汽7吨/时，蒸汽能耗降低约11个单位，热联合能耗增加6个单位，装置综合能耗降低5个单位，增加经济效益600万元/年。
常减压装置减压炉降温和停炉技术攻关
公司2021年下半年加工负荷调减，常减压装置7月份开始原油加工量由10667吨/日降至9032吨/日，降幅15.3%，加氢裂化装置加工量由2000吨/日降至1450吨/日，降幅27.5%。常减压装置总拔出率由51%下降至44%，减压塔拔出率由11.4降低至4.0%，常减压装置拔出率降低集中在减压系统，减压系统存在较大的节能机会。
公司领导敏锐地发现了常减压装置存在的优化空间，指出减压炉降温的必要性和停炉的可能性，降低燃料气消耗、减少外购天然气在当前环境下的重要性。在生产技术处、第一联合车间就减压炉降温和停炉的可能性展开论证。装置长朱东明“揭榜挂帅”任组长，成立减压炉降温和减压炉停运技术攻关组，整合生产技术、科技、机动、计划等优势资源，新建哈石化常减压装置流程模型以及模型提供的模拟数据，共同制定详实、可行又能切实保障装置运行安全、保障加氢裂化原料供应平稳、常减压环保达标质量合格的调整方案，为停运减压炉提供了制度保障和技术基础。
2021年7月1日，常减压装置按计划降量降温，稳定后减压炉出口温度由350摄氏度降至345摄氏度。7月7日~8月27日，按照减压炉降温优化方案，减压炉出口温度由345摄氏度降至333摄氏度。8月27日~9月2日，按照技术攻关优化调整方案，减压炉出口温度由333摄氏度降至321摄氏度，按照常减压装置模型模拟结果，减压炉停运后减压炉出口温度320摄氏度，减压炉强制通风以及火嘴瓦斯量也已经最小量控制，减压炉降温、停运到了最关键的时刻。9月3日，生产技术、环保、科技、机动、计划等“揭榜挂帅”技术攻关组成员全部到达现场，第一联合车间主任、装置长、技术员以及预留一个生产班组全部进入岗位。减压炉强制通风改自然通风运行平稳，5个火嘴灭其中两个，减压炉出口温度稳定，剩余3个火嘴熄火停运，减压炉出口温度321摄氏度稳定可控，环保指标未出现超标，瓦斯线加盲隔离，减压炉平稳停运。
对比装置能耗消耗情况，降温停炉前燃料气平均单耗为7.60千克/吨，降温停炉后燃料气平均单耗为6.59千克/吨，单耗降低1个单位。对比停炉前后数据，停炉后减压炉鼓风机、引风机停运节约用电2000千瓦时/日，降低燃动费用40万元/年，节约高压瓦斯约9.5吨/日，可实现创效1000万元/年。
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