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| 奏响进军致密油效益建产最强音 |
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采油工在紧固新井盘根盒。
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□ 张云普 王篪
——大庆采油七厂闯出非常规油气田低成本开发之路
随着油田的深入开发，大庆油田已把目光聚焦在致密油等非常规油气资源勘探开发上，以做好后续油气资源接替，确保实现稳产目标。
大庆采油七厂坚持致密油开发既定战略不动摇，从部署、建产、增能3个阶段推进完善致密油开发技术体系，探索大庆外围油田致密油效益建产的新途径，奏响进军致密油效益开发最强音。
目前，该厂已完成了多个区块投产建设工作，为逐步实现致密油效益建产储备了先进的开发方案和管理理念，年产规模首次跨越18万吨，累计产量规模突破100万吨，致密油开发步入规模化开发新阶段。
苦练内功强根基，一体化运作提效率
大庆采油七厂利用钻后再认识、地震预测、井震结合、精细刻画沉积相等手段，进一步实现油藏精细描述，加强钻井节点控制及指导监督，提高钻井运行效率以及钻井效果。
该厂建立“油藏—工程—面”一体化管理模式，潜心研究，从根本上认清扶余油层的“真面目”，进一步明确油田未来开发潜力，未动用石油储量成为今后一个时期上产稳产的主要力量。
该厂多系统联合统筹布局，实施一体化建产，按照“宜直则直、宜平则平”的理念，采取直井—水平井联合开发方式，优化平台与井眼轨迹组合，均衡钻井与地面投资间的关系，控投资、降成本、提效率，节约投资近亿元，区块储量动用率提高到80%以上。
该厂技术人员组成钻井导向小组，加强现场指导监督，24小时随钻跟踪，建立了水平井导向预警指挥体系，持续优化完善导向工艺技术，实现水平井快速、高效钻进，水平井钻井周期由45天缩短至25天。2020年以来完钻直井、水平井共73口，钻井成功率达100%，去年茂2区块11口水平井砂岩钻遇率达97.5%。
科技引领重创新，多措并举提产能
按照“人造高渗区、重构渗流场”的理念，大庆采油七厂固化缝网控藏技术，优化缝间距、施工规模等参数，实现裂缝对储层的整体覆盖，提升了新井投产效果。
实施小缝间距缝网压裂。技术人员摒弃常规压裂思路的限制，优选射孔、压裂井段，优化水平井缝间距，试验小缝间距缝网压裂技术，加大改造程度，提高改造质量，实现新井初期产能最大化。目前，该厂水平井体积压裂缝间距已优化至5~15米。葡432区块3口水平井，压裂改造后，平均单井日产油21吨，取得了较好的改造效果。
加大施工液量规模。技术人员分段精细优化施工排量，尽可能用高排量泵入清水，保证单层段施工液量达1000立方米以上，提高了裂缝内的净压力，形成复杂裂缝，提升了压裂改造效果。该技术在葡483区块实施30口井，较同类储层压裂改造后产量提升1.7倍。
多元能量补充并行推进。技术人员群策群力，积极探索创新多元化能量补充理念，压裂增能一体化试验、二氧化碳吞吐增能试验、多元热流体吞吐试验、减氧空气驱试验等工艺技术和措施方案并行推进，为致密油开发增产提效和长期稳产积累宝贵经验。现场生产数据显示，“密切割”重复压裂试验将采收率提高了2.5个百分点以上。
见招拆招降成本，工厂化施工提效益
大庆采油七厂积极推广完善工厂化钻井、工厂化压裂，优化改进压裂工艺，大大提高了施工效率，降低施工成本，实现了致密油经济开发。
实施工厂化钻井。在钻井过程中，钻机整体滑移、统一三开钻进、同平台双钻机施工等，共用钻井液、钻井场地、钻井设备，实现工厂化作业施工，减少征地面积。与常规钻井相比，可以减少钻井准备、候凝等待和多次搬家等时间，平均单井钻井周期可缩短15~20天，降低了单井投资成本。
采用工厂化压裂。在压裂过程中，配套水源井，利用工厂化平台的现场配液、远程供液设备辐射整个区块，减少单井征地、供液、设备运移成本。工厂化举措减少转场、准备等工序，缩短施工周期10~15天，压裂成本大幅降低。
压裂工艺再优化。技术人员将胍胶压裂液优化改为缔合压裂液，实现低伤害、降成本的目的。他们加大连续油管射孔压裂一体化工艺应用力度，提高了工作效率，并节省了替喷、射孔、桥塞封堵、压后返排等费用。目前，该技术已在8口直井、2口水平井应用，大大缩短了施工周期，并节约了施工费用。
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